Mi Blog INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

PROYECTO NEUMATICO CILINDROS SEPARADOR DE TUBOS.
Realizado por: Jesús Aroca Rubio.
06/03/2013
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Contenido
1.
MEMORIA ..................................................................................................................................... 6
Memoria descriptiva ................................................................................................................. 6
DATOS Y SUPOSICIONES DE PARTIDA ....................................................................................... 6
DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO ................................................................................................ 7
MATERIALES EMPLEADOS. ........................................................................................................ 7
Instalación de Aire Comprimido. ........................................................................................... 10
Generalidades. ........................................................................................................................ 10
Preparación y tratamiento del aire. ........................................................................................ 10
Descripción de la instalación. ................................................................................................. 12
Elementos básicos de la instalación de aire comprimido. ...................................................... 12
Criterios de diseño de la instalación de aire comprimido. ...................................................... 13
Conceptos y datos generales en la instalación. ...................................................................... 15
Topología de la instalación. ..................................................................................................... 16
Tendido de la instalación. ....................................................................................................... 16
Conducciones de la red de aire comprimido. ......................................................................... 17
Material y características de las conducciones de la red. ....................................................... 18
Conducciones instaladas y trayectoria seguida. ..................................................................... 19
Sistema de sujeción. ................................................................................................................ 20
Accesorios de la red de conducciones. ................................................................................... 21
Grupo compresor. ................................................................................................................... 23
2.PLIEGO DE CONDICIONES. ....................................................................................................... 25
NORMATIVA DE APLICACIÓN ................................................................................................. 26
CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DE LOS MATERIALES. ............................................................... 27
COMPRESOR ............................................................................................................................ 28
FILTRO DE ASPIRACIÓN ........................................................................................................... 31
REFRIGERADOR ....................................................................................................................... 32
SEPARADOR ............................................................................................................................. 33
PURGADOR O VÁLVULA DE DRENAJE ..................................................................................... 33
VÁLVULA DE DRENAJE AUTOMÁTICO MECÁNICO .................................................................. 33
VÁLVULA DE DRENAJE AUTOMÁTICO DE FLOTADOR ............................................................. 34
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VÁLVULA DE DRENAJE AUTOMÁTICO ELECTRÓNICA .............................................................. 34
DEPÓSITO ACUMULADOR ....................................................................................................... 34
SECADOR DE ADSORCIÓN ....................................................................................................... 35
Secadores REFRIGERADOS ...................................................................................................... 35
Secadores REGENERATIVOS .................................................................................................... 36
FILTRO DE LÍNEA ...................................................................................................................... 37
VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO ............................................................................................ 38
VÁLVULA DE RETENCIÓN......................................................................................................... 38
REGULADOR DE PRESIÓN ........................................................................................................ 38
MANÓMETRO .......................................................................................................................... 39
VÁLVULA DE SEGURIDAD O DE SOBREPRESIÓN .................................................................... 39
VÁLVULA DE TOMA ................................................................................................................. 41
SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................................ 42
TUBERÍAS Y ACCESORIOS ........................................................................................................ 43
DISPOSITIVOS DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA ............................................................................. 44
ACEITE – ENGRASE .................................................................................................................. 45
CONTROL Y ACEPTACIÓN DE LOS ELEMENTOS Y EQUIPOS ..................................................... 45
QUE CONFORMAN LA INSTALACIÓN ....................................................................................... 45
CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y MONTAJE DE LA INSTALACIÓN. ........................................... 46
CONDICIONES GENERALES ...................................................................................................... 46
CRITERIOS PARA LA UBICACIÓN DE DISPOSITIVOS COMPRESORES. ...................................... 46
INSTALACIÓN DEL EQUIPO COMPRESOR: ............................................................................... 48
FILTRO DE ASPIRACIÓN ........................................................................................................... 48
COMPRESOR ............................................................................................................................ 48
VÁLVULA DE RETENCIÓN......................................................................................................... 49
EQUIPO REFRIGERADOR .......................................................................................................... 49
SEPARADOR ............................................................................................................................. 49
PURGADOR .............................................................................................................................. 49
VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO ............................................................................................. 50
FILTRO DE LIMPIEZA ................................................................................................................ 50
FILTRO DE LÍNEA ...................................................................................................................... 50
DEPÓSITO ACUMULADOR ....................................................................................................... 50
DEPÓSITO ACUMULADOR ....................................................................................................... 50
VÁLVULA DE SEGURIDAD ........................................................................................................ 51
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MANÓMETRO .......................................................................................................................... 51
VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO ............................................................................................. 51
SECADOR DE ABSORCIÓN ........................................................................................................ 51
CANALIZACIONES .................................................................................................................... 52
REGULADOR DE PRESIÓN ....................................................................................................... 52
VÁLVULA DE TOMA ................................................................................................................. 52
SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................................ 53
CONTROLES Y PRUEBAS .......................................................................................................... 53
CONTROL DE EJECUCIÓN ......................................................................................................... 53
EQUIPO COMPRESOR .............................................................................................................. 53
EQUIPO REFRIGERADOR .......................................................................................................... 54
FILTRO DE LÍNEA ...................................................................................................................... 54
DEPÓSITO ACUMULADOR ....................................................................................................... 54
SECADOR DE ADSORCIÓN ....................................................................................................... 54
CANALIZACIONES DE ACERO ................................................................................................... 54
VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO ............................................................................................ 54
REGULADOR DE PRESIÓN ........................................................................................................ 55
VÁLVULA DE TOMA ................................................................................................................. 55
SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................................ 55
PRUEBAS Y ENSAYOS ............................................................................................................... 55
ESTANQUEIDAD ....................................................................................................................... 55
VÁLVULAS ............................................................................................................................... 56
EQUIPOS ................................................................................................................................. 56
MEDICIÓN Y VALORACIÓN ...................................................................................................... 58
CONDICIONES DE MANTENIMIENTO, USO Y........................................................................... 58
SEGURIDAD ............................................................................................................................. 58
REQUISITOS DE EJECUCIÓN Y MANTENIMIENTO DE ESTE ...................................................... 58
TIPO DE INSTALACIONES ......................................................................................................... 59
MANTENIMIENTO ESPECÍFICO DESTINADO A LAS INSTALACIONES PARA GENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO. .......................................................................... 59
REPARACIÓN. REPOSICIÓN...................................................................................................... 65
MANUAL DE MANTENIMIENTO .............................................................................................. 65
DOCUMENTACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO Y CONSERVACIÓN DE LA MISMA. ................................................................................................................................... 65
ASPECTOS DE LIMITACIÓN DE SONORIDAD (RUIDO PRODUCIDO POR EL COMPRESOR) ....... 66
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INSTALACIÓN ELÉCTRICA ASOCIADAS A .................................................................................. 66
INSTALACIONES PARA GENERACIÓN Y .................................................................................... 66
ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO ........................................................................... 66
SEÑALIZACIÓN VINCULADA A INSTALACIONES ....................................................................... 67
PARA LA GENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO ................................... 67
ILUMINACIÓN VINCULADA A INSTALACIONES PARA LA GENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO ........................................................................................................... 67
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE ZONAS DE COMPRESORES ....................................... 68
CONSIDERACIONES SOBRE MODFICACIONES DE IMPORTANCIA EN LA INSTALACION DE AIRE ................................................................................................................................................ 69
COMPRIMIDO .......................................................................................................................... 69
3.- PRESUPUESTO. ....................................................................................................................... 70
4.- CÁLCULOS. .............................................................................................................................. 71
5. PLANOS. .................................................................................................................................. 75
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MEMORIAMEMORIAMEMORIAMEMORIAMEMORIAMEMORIAMEMORIA
Memoria descriptiva.
El presente proyecto tiene por objetivo crear una máquina separadora de tubos para su posterior corte y comercialización.
La máquina ha sido encargada por la empresa de plásticos y maquinaria Plásticos Sierra del Oro, en carretera de la estación S/N Abarán (Murcia).
Este trabajo tiene como finalidad cumplimentar los objetivos marcados para la segunda evaluación de la asignatura de proyectos, impartida por el docente el Sr. D. Manuel genicio ratón.
Los sistemas neumáticos se encuentran difundidos por todos los ámbitos, riego de campos, instalaciones de agua potable y de desechos, en los vehículos autopropulsados utilizados en el transporte, aire acondicionado, etc. Sin embargo es en la industria donde nos interesa conocer cuál ha sido su implantación.
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DATOS Y SUPOSICIONES DE PARTIDA.
La máquina separadora de tubos, al ser neumática, va a llevar consigo una instalación para la nave en cuestión, la cual será reflejada también en el siguiente proyecto, para dejar disponibles unas tomas rápidas de aire, pensando ya en una futura ampliación de la empresa, para que no se tenga que hacer futuras modificaciones y esté preparado.
DESCRIPCIÓN DEL MECANISMO
La instalación cuenta con dos cilindros de doble efecto, una válvula 5/2 , dos reguladores de caudal, una válvula y, una válvula temporizadora, dos válvulas 3/2 de final de carrera, una válvula 3/2 con pulsador, cuatro curvas de 90º, ocho curvas de 180º, y 25 metros de tubería de 40 mm de diámetro según calculos.
MATERIALES EMPLEADOS.
Cilindros y compresor empleados según cálculos.
He escogido un compresor de pistón marca Kaeser kct 840-250, a continuación adjunto datos.
Mis cilindros tienen un consumo de 90 l/min, basándonos en esto y en mi instalación hemos escogido un compresor de 250 litros de capacidad para que no esté en continuo funcionamiento.
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Para la elección del cilindro he escogido dos cilindros de doble efecto de la prestigiosa marca Festo, los cuales más abajo adjunto características.
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Instalación de Aire Comprimido.
Generalidades.
En el presente capítulo se describen las características de la instalación de Aire Comprimido de la planta, haciendo hincapié en los distintos materiales a utilizar y en las con-diciones a cumplir por dicha instalación.
El diseño de la instalación y los cálculos realizados se ri-gen por las directrices marcadas en el
Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, la Directiva 97/23/CE, relativa a los equipos a presión, estableciendo nuevos criterios para el diseño, fabricación y evaluación de la conformidad y el Real
Decreto 222/2001, de 2 de marzo, junto con la Orden CTE/2723/2002, de 28 de octubre y el Real
Decreto 2097/2004, de 22 de octubre, las Directivas 1999/36/CE, 2001/2/CE y 2002/50/CE, sobre equipos a presión transportables.
Preparación y tratamiento del aire.
La norma ISO 8573.1 divide el Aire en clases de calidades en función del contenido de las principales impurezas, que son:
 Partículas Sólidas
 Contenido de Agua
 Contenido de Aceite
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En la práctica, la calidad del aire comprimido desempeña un papel primordial, tanto en algunas aplicaciones de producción propiamente dicha (como por ejemplo el sec-tor de alimentos), como en la parte del mantenimiento y conservación de los equipos y accesorios de la red de aire comprimido.
Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxi-do, residuos de aceite lubricante y humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la destrucción de los elementos neumáticos. Para evitar las impurezas, se debe procurar un filtrado correcto del aire aspirado por el compresor. Además, la utilización de compresores exentos de aceite es una buena alternativa.
Mientras que la mayor separación del agua de condensa-ción tiene lugar en el separador, después de la refrigera-ción, la separación fina, el filtrado y otros tratamientos del aire comprimido se efectúan en el puesto de aplica-ción.
Limpiar los filtros reutilizables y sustituir los desechables tanto en la aspiración como en la impulsión (pre y post filtros) representa una medida de mantenimiento bastan-te importante, ya que los filtros sucios incrementan el consumo energético y el consumo de aire.
Descripción de la instalación.
La instalación descrita a continuación representa la insta-lación de aire comprimido que dará servicio en los talleres
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de plásticos sierra del Oro S/N, en Abarán (Murcia). Su comprensión y distribución en planta se facilitan con la ayuda del plano Instalación de Aire Comprimido y el do-cumento Anexo de Aire comprimido.
Elementos básicos de la instalación de aire comprimido.
El uso del aire comprimido es muy común en la industria, su uso tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de ser más rápido. En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes dispositivos:
Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas del aire antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de con-taminantes al sistema.
Compresor: Es el encargado de convertir la energía me-cánica, en energía neumática comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la transmisión de vibraciones debidas al funciona-miento del mismo.
Postenfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
Tanque de almacenamiento: Almacena energía neumá-tica y permite el asentamiento de partículas y humedad.
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Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para el promedio de aplicaciones conectadas a la red.
Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire sumamente seco.
Unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores de presión y lubricador).
Redes de aire comprimido. La red de distribución de ai-re comprimido es el sistema que permite transportar la energía de presión neumática hasta los puntos de utiliza-ción.
Aplicaciones con sus purgas y secadores adicionales.
Criterios de diseño de la instalación de aire comprimido.
El diseño de cualquier instalación de aire comprimido si-gue una serie de pasos Secuenciales básicos. En general, se pueden describir de la siguiente manera:
- Localizar e identificar cada proceso, estación de trabajo, máquina o equipamiento que utiliza aire comprimido dentro de la nave o recinto industrial sobre el que se pro-yecta la ejecución de una red de suministro de aire com-primido. Esta es la carga total que va a soportar la instala-ción a diseñar. Es recomendable situarlos en un plano y hacer un listado detallado de los mismos.
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- Determinar el consumo de aire que se necesita en cada uno de esos elementos.
- Determinar el valor de presión necesaria en cada uno de esos puntos de consumo.
- Determinar los requisitos de cada elemento con respec-to al máximo nivel de humedad, de partículas y de conte-nido en aceite que pueden admitir.
- Establecer el porcentaje de tiempo que estará operativo cada uno de esos elementos en un periodo de tiempo es-pecífico. Esto se conoce como el tiempo de funciona-miento (duty cycle).
- Establecer el máximo número de puntos de consumo que pueden ser empleados de forma simultánea en cada línea de suministro, en la principal y en todo el proyecto. Esto se conoce como factor de carga (use factor or load factor).
- Estime un valor permisible de fugas.
- Incorpore un margen en caso de una ampliación futura de la instalación.
- Realice una distribución en planta preliminar (preliminar piping) y asigne caídas de presión y pérdidas.
- Seleccione el tipo de compresor, equipos de acondicio-namiento, etc, asegurándose de que se utilizan unidades consistentes.
Conceptos y datos generales en la instalación.
Los elementos neumáticos deben trabajar con una pre-sión (normalizada) de 6 bares. Los compresores utilizados para sistemas neumáticos dan una presión de utilización de 7 bares.
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Como norma en instalaciones normales, en donde el diá-metro de la tubería calculada no exceda de los 200 a 250 mm, y la longitud de la instalación no exceda de los 1500 m, se debe considerar que la caída de presión máxima, desde el compresor, hasta el punto de trabajo sea de 0,6 bar (sin incluir unidad triple de tratamiento: filtro, regula-dor y lubricador) (un 8,5 % de la presión de descarga del compresor).
Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.
Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la di-rección del flujo. La Pendiente puede fijarse aproximada-mente en un 1%.
Las conexiones de las diversas ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar al máximo posibles entra-das de agua).
En todos los puntos bajos es recomendable colocar pun-tos de drenaje. Así mismo, en la línea principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el punto inferior de la tubería
El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible. De esta forma las pérdidas serán las menores po-sibles.
Topología de la instalación.
La instalación de aire comprimido instalada en la nueva planta de REPUESTALIA S.L., tiene una tipología cerrada pero de geometría sencilla, tal y como se muestra en el plano Instalación de Aire
Comprimido, rodeando el taller de la planta y surtiendo en los diferentes puntos de consumo.
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Un esquema representativo de la tipología de nuestra ins-talación (aunque no la representa tal cual es en la reali-dad) es el siguiente:
Tendido de la instalación.
No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino también el tendido de las mismas. Las tube-rías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por cuyo motivo no deben instalarse dentro de obras ni en emplazamientos demasiado estrechos. En estos casos, la detección de posibles fugas se hace difícil. Pequeñas faltas de estanqueidad ocasionan considerables pérdidas de presión.
En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo, de que la tubería tenga un descenso en el sentido de la corriente, del 1 al 2%.
En consideración a la presencia de condensado, las deri-vaciones para las tomas de aire en el caso de que las tu-berías estén tendidas horizontalmente, se dispondrán siempre en la parte superior del tubo. Así se evita que el agua condensada que posiblemente se encuentre en la tubería principal llegue a través de las tomas. Para reco-ger y vaciar el agua condensada se disponen tuberías es-peciales en la parte inferior de la principal.
En la mayoría de los casos, la red principal se monta en circuito cerrado. Desde la tubería principal se instalan las uniones de derivación. Con este tipo de montaje de la red de aire comprimido se obtiene una alimentación unifor-me cuando el consumo de aire es alto. El aire puede pasar
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en dos direcciones, de este modo, la red cerrada con in-terconexiones permite trabajar en cualquier sitio con aire, mediante las conexiones longitudinales y transversales de la tubería de aire comprimido, obteniéndose la ventaja de que ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser blo-queadas mediante válvulas de cierre (correderas) si no se necesitan o si hay que separarlas para efectuar repara-ciones y trabajos de mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de estanqueidad.
Conducciones de la red de aire comprimido.
En toda instalación de aire comprimido podemos distin-guir tres tipos de conducciones que constituyen la red. A saber:
- La tubería principal. Es la que sale desde el compresor, y canaliza la totalidad del caudal de aire. Deben tener el mayor diámetro posible. Se deben dimensionar, de tal manera que permita una ampliación del 300 % del caudal de aire nominal. La velocidad máxima del aire que pasa por ella, no debe sobrepasar los 8 m/s.
- Las tuberías secundarias. Toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las zonas de trabajo, de las cuales salen las tuberías de servicio. El caudal que pasa por ellas, es igual a la suma del caudal de todos los puntos de consumo. La velocidad máxima del aire que pasa por ella, no debe sobrepasar los 8 m/s.
- Las tuberías de servicio. Son las que alimentan los equi-pos neumáticos. Llevan acoplamientos de cierre rápido, e incluyen las mangueras de aire y las unidades de mante-
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nimiento, las cuales incorporan filtro de agua, regulador de presión y lubricador. La velocidad máxima del aire que pasa por ella, no debe sobrepasar los 15 m/s.
Material y características de las conducciones de la red.
Las tuberías que configurarán nuestra red de aire com-primido se constituyen de tubo rígido de aluminio: extru-sionado según normas EN 755.2 y EN 755.3. con las si-guientes características:
 El tubo de aluminio garantiza una total ausencia de corrosión.
 La calidad de superficie de este tubo, asegura la dis-tribución de un aire limpio y duradero.
 El aluminio elimina toda posibilidad de formación del óxido que se forma en las redes de acero.
Gracias a la calidad constante del aire desde la salida del compresor hasta las máquinas, el tubo de aluminio laca-do, incrementa la longevidad de los equipos evitando así un cambio frecuente de los elementos de filtración.
 La intercambiabilidad de los componentes y el des-montaje lateral del tubo, permiten modificar fácil-mente cualquier línea de producción.
 La concepción de paso total del fluido de los distin-tos componentes que configuran la red, el bajo coe-ficiente de rozamiento del tubo de aluminio así co-mo la estanqueidad del sistema, aseguran un caudal óptimo y constante a todos los equipos conectados a la misma.
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 Presión de servicio. De 13 mbar (vacío) a 13 bar constante para cualquier temperatura.
 Temperatura de utilización. De –20ºC a +60ºC.
 Resistencia a los choques mecánicos: siendo de na-turaleza dúctil el material constitutivo del tubo (aluminio), su rotura se produce por deformación.
 Resistencia al fuego: los componentes del sistema son autoextinguibles, sin propagación de llama.
 Juntas de estanqueidad de nitrilo.
 Resistencia al entorno ambiental
•Temperatura de almacenamiento: -40ºC a +80ºC.
•Buena resistencia a: rayos ultravioleta, todos los aceites de compresores (minerales o sintéticos).
Conducciones instaladas y trayectoria seguida.
De acuerdo a la tipología de nuestra red, la canalización primaria y secundaria se funden en una sola, de la cual parten las distintas canalizaciones de servicio. Teniendo en cuenta este hecho y apoyándonos en los resultados obtenidos en el anexo de cálculos correspondiente, se tienen los siguientes resultados:
Longitud del módulo Diámetro Material Conexiones
Canalización Principal 6 m 25 mm aluminio elemento plástico
Canalización de servicio 6 m 16 mm aluminio elemento plástico
La trayectoria seguida por las distintas conducciones se puede observar en el plano Instalación de Aire Comprimi-do. Groso modo, podemos describir tal tra
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principal parte de la salida del grupo compresor en direc-ción vertical hasta ascender a una altura de
7.3 m. En dicho punto se produce una bifurcación de di-cha conducción que dará origen al anillo que constituye nuestra red cerrada. El diámetro de tal tubería es de 25 mm y su longitud total es de 87.5 m.
A partir de la canalización principal se derivarán, en direc-ción descendente vertical, las distintas canalizaciones de servicio que alimentarán los diferentes puntos de consu-mo. Existen 8 canalizaciones de servicio repartidas a lo largo del anillo que rodea el taller y que surten de aire comprimido los distintos puntos de la zona de producción que precisan tal recurso. Las ocho canalizaciones son iguales con un diámetro de 16 mm y una longitud de 6 m cada una.
Sistema de sujeción.
El sistema de sujeción de la red de aire comprimido se compondrá básicamente de 2 tipos de elementos de su-jeción: En canalizaciones horizontales, las tuberías discurrirán por debajo de la bandeja que acoge las distintas conduc-ciones eléctricas: En canalizaciones verticales, las tuberías serán fijadas a la pared mediante tomas de las siguientes características:
Accesorios de la red de conducciones.
Nuestra red de aire comprimido está formada por tubos de 6 m de longitud, con lo que para alcanzar la configura-ción deseada para el óptimo abastecimiento de aire com-
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primido, serán necesarios accesorios para la conexión en-tre distintos conductos, cambios de direcciones, deriva-ciones, maniobras de cierre-apertura del flujo, etc.
Los distintos accesorios utilizados en nuestra instalación de aire comprimido son los siguientes: Unión doble igual diámetro. Se utiliza para la conexión entre módulos de tubería del mismo diámetro. Codo 90º de igual diámetro. Se utiliza para realizar giros de 90º en conducciones del mismo diámetro. Se han dis-puesto 4 en la canalización principal, una en cada esquina del anillo. T de igual diámetro. Se utiliza para realizar bifurcacio-nes de una conducción del mismo diámetro. Se ha colo-cado una en la bifurcación de la canalización principal. Brida en T de reducción. Se utilizan en el nacimiento de las canalizaciones de servicio a partir de la canalización principal. Se han colocado 8, una en cada canalización de servicio. Tapón de fin de línea con purga. Se utiliza al final de las canalizaciones de servicio para poder conectar las man-gueras que alimentan directamente a la herramienta. Vienen equipados de dispositivo de purga para ayudar en las tareas de mantenimiento. Se han instalado 8, uno en cada canalización de servicio. Válvulas de igual diámetro. Se utilizan en canalizaciones de igual diámetro. Se han colocado 10 válvulas como la siguiente, para tareas de corte-apertura y mantenimien-to, en la canalización principal de diámetro 25 mm: Válvula de igual diámetro con purga. Se utilizan en ca-nalizaciones de igual diámetro y vienen equipadas con dispositivo de purga para ayudar en las tareas de mante-
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nimiento. Se han colocado 8, una en cada canalización de
servicio.
Unidad de mantenimiento. Realizan las funciones de filtro,
regulación de presión y lubricación.
Se han colocado 8, una al final de cada canalización de
servicio:
Mangueras. Realizan una conexión flexible que agiliza
los movimientos de trabajo con la herramienta a la que
alimentan. En la mayoría de los casos, los diámetros de
manguera para una herramienta de montaje pueden ser
entre 6 y 13 mm, siendo la longitud normalmente de 3-
5 m. Las conexiones utilizadas dependerán de las herramientas
que se manejen, los caudales que consuman, etc.
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Herramientas. Las herramientas son los consumidores del aire comprimido generado en el grupo compresor y distribuido por la red de canalizaciones. En nuestro caso particular, hemos diseñado la instalación para el uso de herramientas tales como amoladeras, taladradoras, ator-nilladores, llaves de impacto, herramientas de impulso, pistolas de limpieza, etc.
Grupo compresor.
El grupo compresor es el encargado de comunicar la energía mecánica al aire en forma de energía neumática. El tipo de compresor seleccionado debe cubrir los reque-rimientos de la red diseñada. En nuestro caso particular, las especificaciones exigidas son las siguientes: Caudal de aire generado de 300 l/min (18 Nm3/h). Presión nominal de trabajo 7 bares. Máxima caída de presión admitida en la instalación 0.7 bares. Número de maniobras por hora= Z20. Localización con ventilación suficiente para la captación de aire. Ver plano Instalación Aire
Comprimido.
Con todo, el grupo compresor elegido para generar el aire comprimido que se consumirá en la planta será un com-presor de pistón con las siguientes características:
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Presión máxima de suministro hasta 10 bares. Caudal efectivo 328 l/min. Potencia motor accionamiento: 4 c.v. = 3 KW. Incorpora depósito. Sistema eléctrico de accionamiento y control incorpo-rado. Dimensiones versión insonorizado (73 dB(A)): 1012 x 804 x 784 mm. Peso 189 Kg. Modelo con funcionamiento exento de aceite.
Los compresores de pistón con funcionamiento exento de aceite ofrecen las siguientes ventajas: En operación, porque se omite el costoso tratamiento del aire comprimido. En el cuidado ulterior gracias a una eliminación de con-densado sin contaminar el medio ambiente. En los materiales de servicio al suprimirse completa-mente el cambio de aceite. En caso de ampliación gracias a la estructura modular de la serie. En el consumo de corriente, corresponde a un servicio absolutamente eficiente.
-PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES. PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES.PLIEGO DE CONDICIONES. PLIEGO DE CONDICIONES.
Este Pliego de Condiciones Técnicas Particulares, el cual forma parte de la documentación del presente proyecto,
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tiene por objeto determinar las condiciones mínimas aceptables para la ejecución de la Instalación de Aire Comprimido, así como definir las características y calidad de los materiales y equipos a emplear, considerándose dichas instalaciones como aquellas diseñadas y ejecuta-das que se encuentra sometidas al Reglamento de Equi-pos a Presión, al Reglamento de Seguridad en las Máqui-nas y a los Reales Decretos relativos a Equipos de Trabajo.
Pliego de Condiciones.
Las dudas que se planteasen en su aplicación o interpre-tación serán dilucidadas por el Ingeniero-Director de la obra. Por el mero hecho de intervenir en la obra, se pre-supone que la empresa instaladora y las subcontratas co-nocen y admiten el presente
Asimismo y con la finalidad de garantizar la seguridad de las personas, el bienestar social y la protección del medio ambiente, así como el establecimiento de las condiciones de seguridad de los equipos a presión, se hace necesario que dichas instalaciones de Aire Comprimido se proyec-ten, construyan, mantengan y conserven de tal forma que se satisfagan los fines básicos de la funcionalidad, es decir de la utilización o adecuación al uso, y de la seguridad, concepto que incluye la seguridad estructural, la seguri-dad en caso de incendio y la seguridad de utilización, de tal forma que el uso normal de la instalación no suponga ningún riesgo de accidente para las personas y cumpla la finalidad para la cual es diseñada y construida.
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NORMATIVA DE APLICACIÓN
Además de las condiciones técnicas particulares conteni-das en el presente Pliego de Condiciones Técnicas, serán de aplicación, y se observarán en todo momento durante la ejecución de los trabajos, las siguientes normas y re-glamentos:
Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus ins-trucciones técnicas complementarias.
Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.
Y resto de normas o reglamentación que le sean de apli-cación.
Salvo que se trate de prescripciones cuyo cumplimiento esté obligado por la vigente legislación, en caso de dis-crepancia entre el contenido de los documentos ante-riormente mencionados se aplicará el criterio correspon-diente al que tenga una fecha de aplicación posterior. Con idéntica salvedad, será de aplicación preferente, res-pecto de los anteriores documentos lo expresado en este Pliego de
Condiciones Técnicas Particulares.
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CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DE LOS MATERIALES.
COMPONENTES DE LA INSTALACIÓN DE AIRE
COMPRIMIDO.
? Filtro de admisión (1)
? Cilindros (2), (3) y (4)
? Enfriadores intermedios (5) y (6)
? Enfriador final (7).
? Válvulas de seguridad (8), (9) y (10)
? Filtro intermedio (11)
? Filtro central (12).
? Válvulas de purga o vaciado de condensación (13)
? Válvula de mantenimiento de presión (14)
? Tubo de llenado (15)
? Válvula de llenado (16),
? Indicador de presión (17).
? Dispositivo de conmutación (18)
Genéricamente la instalación podrá contar con los si-guientes componentes:
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• Dispositivo compresor
• Filtro de aspiración
• Refrigerador
• Separador
• Purgador
• Depósito Acumulador
• Secador de adsorción
• Filtro de línea
• Válvula de seccionamiento
• Válvula de retención
• Regulador de presión
• Manómetro indicador, niveles.
• Válvula de seguridad
• Válvula de toma
• Sistema de control y regulación
• Tuberías y accesorios
• Dispositivos de inspección y limpieza
• Sistema de engrase
COMPRESOR
Con refrigeración intermedia, accionado por motor eléc-trico trifásico. Llevará incorporado los siguientes elemen-tos:
• Sistema de regulación.
• Válvula de descarga.
• Interruptor de MARCHA - PARO.
La refrigeración intermedia se realizará mediante ventila-dor de accionamiento eléctrico con mecanismo de arran-que simultáneo al arranque del motor de accionamiento del compresor.
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Únicamente serán adquiridos, para el presente proyecto, dispositivos compresores que cumplan los siguientes re-quisitos:
• Requisitos expuestos en el Real Decreto
2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones téc-nicas complementarias.
• Requisitos expuestos en el Real Decreto 1.215/97, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones míni-mas de seguridad y salud para la utilización por los traba-jadores de los equipos de trabajo.
Estos requisitos se resumen en:
Documentación que se exigirá al Contratista y que deberá aportarla al inicio de las obras.
a) Certificado de dirección técnica emitido por técnico ti-tulado competente y visado por el correspondiente cole-gio oficial, en caso de instalaciones que requieran proyec-to de instalación.
b) Certificado de instalación suscrito tanto por empresa instaladora de equipos a presión inscrita como por su responsable técnico, en el que se haga constar que los equipos cumplen el presente reglamento, que disponen de las instrucciones de todos los equipos (incluidos los mencionados en el artículo 3.3 de Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo), que se han realizado las pruebas requeri-das, incluyendo en su caso, la correspondiente prueba hi-drostática de resistencia de los elementos no probados y que el funcionamiento es correcto.
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c) Declaraciones de conformidad de los equipos a presión o conjuntos de acuerdo con lo previsto en el Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, o en el
Real Decreto 1495/1991, de 11 de octubre y, en su caso, de los accesorios de seguridad o presión.
d) En caso de que no se requiera proyecto de instalación, esquema de principio de la instalación, firmado por la empresa instaladora de equipos a presión, en el que se indiquen los parámetros principales de funcionamiento (presión, temperatura,…) y un plano o croquis de la insta-lación.
Placa del equipo: cada dispositivo compresor dispondrá de una placa donde deberán estar grabados:
a) Número de identificación otorgado por el órgano com-petente de la Comunidad Autónoma
b) Presión máxima de servicio de la instalación
c) Presión de prueba del equipo o conjunto
d) Categoría y Grupo
e) Fechas de realización de las inspecciones, nivel de ins-pección realizado y sello de la entidad que realizó la ins-pección
Las placas serán facilitadas por el órgano competente de la comunidad autónoma, tras la presentación de la co-rrespondiente documentación de la instalación o del equipo.
Cuando los equipos dispongan de placa, si se produce un cambio de emplazamiento a otra comunidad autónoma, ésta decidirá si la mantiene o le otorga una nueva.
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Datos adicionales: cada dispositivo compresor también dispondrá de la siguiente información, que puede o no estar incluida en la Placa del equipo:
a) Nombre o razón social del fabricante o importador.
b) Datos de registro de tipo y fecha de registro de tipo.
c) Número de fabricación.
d) Características principales:
− Presión máxima de servicio (en bar).
− Temperatura máxima de servicio (en ºC).
− Temperatura mínima de servicio (en ºC).
− Capacidad (volumen) del depósito acumulador (en li-tros).
e) Marcado CE de conformidad.
Bajo ningún concepto se podrán adquirir dispositivos compresores que no cumplan con los enunciados expues-tos en éste punto.
FILTRO DE ASPIRACIÓN
El sistema filtrante será de alta eficiencia, elevada capaci-dad (según tamaño de las partículas) y estará alojado en una carcasa protectora estanca provista de abertura para acoplamiento a la entrada de aire del compresor, y será de tal naturaleza que pueda ser sustituido o limpiado cuando la acumulación de polvo retenido impida su co-rrecto funcionamiento.
Dispondrá de una tubería de aspiración para la toma de aire desde el exterior, de 2.5mm de espesor, de sección circular y fabricada en acero.
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En el extremo de admisión del aire la tubería de aspira-ción dispondrá de una malla anti-insectos y de una pro-tección que impida la entrada de agua de lluvia.
REFRIGERADOR
Permitirá disminuir la temperatura del aire después de la etapa de compresión, así como sirve también para dismi-nuir la cantidad de agua contenida en el aire; lo que im-plica que siempre que se utilice un post-enfriador es ne-cesario instalar algún medio para retirar los condensados que este genera, tales como separadores centrífugos (se-paradores de mezcla)
Podrá ser de tipo Aire-Aire o Agua-Aire. Dispondrá de cuerpo con batería de aletas, carcasa y ventilador de ac-cionamiento eléctrico. Estará preparado para embridar o roscar a piezas especiales de bronce o latón.
SEPARADOR
Se instalará después del refrigerador o post-enfriador y permitirá la separación del agua condensada en el refri-gerador. Llevará marcado en su parte exterior el sentido de flujo de aire comprimido.
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El cuerpo del separador será de acero al carbono y estará preparado para embridar o roscar a piezas especiales de bronce o latón.
PURGADOR O VÁLVULA DE DRENAJE
Permitirá la eliminación del agua condensada y separada del aire comprimido, sin pérdidas de este y debe ir insta-lada en sitios donde exista la necesidad de desalojar con-densados, por ejemplo filtros, separadores centrífugos, piernas de drenaje, tanque etc.
El cuerpo será de fundición, los mecanismos de acero inoxidable y estará preparado para embridar o roscar a piezas especiales de bronce o latón.
Podrán ser de los siguientes tipos:
VÁLVULA DE DRENAJE AUTOMÁTICO MECÁNICO
Funcionan por principios mecánicos y no requieren nin-gún tipo de energía exterior. Tiene la desventaja que el tiempo de ciclado es relativamente aleatorio no habiendo ningún control sobre el tiempo que la válvula permanezca abierta y permitiendo que se deposite una capa sobre la válvula haciendo que esta pierda sensibilidad hasta que se bloquea
VÁLVULA DE DRENAJE AUTOMÁTICO DE FLOTADOR
Consiste en un flotador de forma esférica instalado en la base de la misma que por la acción de la acumulación de condensado es desplazado hacia arriba, hasta llegar a un
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punto tal que ocasiona la apertura de una válvula mecá-nica permitiendo la salida del condensado; al salir cierta cantidad de condensado, el flotador se desplaza hacia abajo cerrando la válvula mecánica. Este ciclo se produce continuamente.
VÁLVULA DE DRENAJE AUTOMÁTICO ELECTRÓNICA
Este tipo de válvulas opera mediante un solenoide, la cual es controlada por un temporizador que determina exac-tamente los intervalos de apertura y la duración de los mismos.
DEPÓSITO ACUMULADOR
Estará construido en chapa de acero al carbono y tendrá forma cilíndrica y fondos elipsoidales o toriesféricos. Irá provisto de aberturas para entrada y salida de aire com-primido y conexiones para los siguientes elementos:
• Válvula de seguridad.
• Manómetro.
• Válvula de purga y vaciado.
• Presostato de detección del sistema de control.
Cuando el diámetro interior del depósito sea inferior
1.000mm, este dispondrá de un registro “de mano”, de forma ovalada y de dimensiones 150x100mm. Cuando és-te diámetro sea superior o igual a 1.000mm, el registro será “de hombre” y de dimensiones no inferiores a 300 x 400mm.
Podrá construirse para disposición horizontal o vertical, teniendo diseñados adecuadamente en ambos casos los elementos de apoyo.
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Además de las exigencias anteriores cumplirá todas las establecidas en el Reglamento de Equipos a Presión, del Mº de Industria, Turismo y Comercio, y deberá llevar la placa de timbrado de prueba.
SECADOR DE ADSORCIÓN
Al ir disminuyendo la temperatura del aire comprimido durante su permanencia en el tanque y su paso por los diferentes accesorios y tuberías, éste pierde capacidad de retener vapor de agua, lo cual genera condensados, (agua líquida). Con la finalidad de evitarlo se instalarán secado-res de alguno de los siguientes tipos:
Refrigerados
Regenerativos
Secadores REFRIGERADOS
Consisten en una maquina con un circuito de refrigera-ción típico el cual se encarga de enfriar aire por debajo de la temperatura mínima histórica en la red produciéndose intencionalmente condensados que son retirados por medio de un separador centrífugo.
Solo pueden ser utilizados en sitios donde el punto de ro-cío sea mayor o igual a 00C ya que de lo contrario el agua se congela y obstruye la tubería.
Componentes del Secador de tipo Refrigerado:
• Refrigerante
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• Compresor de refrigeración
• Condensador
• Válvula de expansión
• Evaporador
• Separador Centrífugo
• Pre enfriador y pos calentador de aire
• Válvula de expansión termostática
• Válvula Bypass de gases calientes
• Válvula supercalentadora
• Subenfriador de líquido.
Secadores REGENERATIVOS
Funcionan bajo un principio diferente que permite que alcancen puntos de rocío por debajo de 0 0C. Trabajan utilizando materiales desecantes, que son aquellos que tienen, la propiedad de adsorber agua, capacidad que se va perdiendo al irse saturando de esta, pero la cual pue-den recuperar regenerándose, mediante diversos méto-dos, los cuales dependen del material desecante emplea-do, los principales métodos de regeneración son.
• Sin Calor: Atmosférico, Vacío, Soplado
• Con Calor: Calentadores internos, Calentadores Exter-nos, Calor de compresión
Entre éstos últimos, destaca el Secador por ADSORCIÓN
Este principio se basa en un proceso físico mediante em-pleo de un material de secado granuloso con cantos vivos o en forma de perlas, compuesto casi un 100% de dióxido de silicio el cual tiene por misión de adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido húmedo se hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad.
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A través del secador se sopla aire caliente, que absorbe la humedad del material de secado. El calor necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de corriente eléctrica o también con aire comprimido caliente. Nor-malmente se dispone en paralelo dos secadores, donde uno se empleará para el secado del aire, mientras el otro se regenera (soplándolo con aire caliente).
FILTRO DE LÍNEA
Permitirá la recogida de las partículas y los productos de condensación contenidos en el aire.
Constará de un cuerpo de acero al carbono o de aleación ligera, de un recipiente transparente de policarbonato y de un elemento filtrante de bronce sintetizado o de fiel-tro. Dispondrá de grifo de purga y estará preparado para roscar a piezas especiales de bronce o latón.
Llevará marcado en su parte exterior el sentido del flujo de aire.
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VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO
Permitirá el corte total del paso de aire comprimido y se-rá estanca a la presión máxima de servicio de los disposi-tivos que secciona.
Constará de un cuerpo de fundición, bronce, acero forja-do o aleación ligera; mecanismos de bronce o acero inoxidable y membrana de material flexible reforzado. Es-tará preparado para roscar a piezas especiales de bronce o latón.
VÁLVULA DE RETENCIÓN
Permitirá el paso del aire comprimido en un solo sentido, que se señalará adecuadamente en el cuerpo de la válvu-la por su parte exterior. Será estanca a la presión de tara-do.
Estará constituida por un cuerpo de fundición gris o bron-ce y mecanismos de acero inoxidable. Estará preparado para roscar a piezas especiales de bronce o latón.
REGULADOR DE PRESIÓN
Permitirá la regulación de la presión de aire comprimido.
Constará de un cuerpo de aleación ligera, piezas interme-dias de latón y muelles de acero inoxidable o de acero con recubrimiento de cadmio. Estará dotado de manóme-tro o toma roscada con cierre hermético para el mismo.
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Llevará marcado en su parte exterior el sentido del flujo de aire y estará preparado para roscar a piezas especiales de bronce o latón.
MANÓMETRO
La instalación de aire comprimido dispondrá de manóme-tros en número suficiente para que en todo momento pueda leerse la presión a la que está sometido cualquiera de los recipientes que la integran.
Permitirá la lectura de la presión de aire comprimido y es-tará provisto de escala normalizada en kPa, con una lec-tura máxima superior a 10 kPa y estará preparado para roscar a piezas especiales de bronce o latón. El diámetro de la esfera no será inferior a 10 cm y presentarán una precisión que será como mínimo de clase 2.5.
Asimismo los depósitos deberán incorporar una toma roscada para instalar un manómetro de prueba.
VÁLVULA DE SEGURIDAD O DE SOBREPRESIÓN
Con independencia de los dispositivos mecánicos o eléc-tricos de que deban disponer los aparatos para limitar la presión de servicio al valor de presión de diseño del ele-mento que la tenga más baja dentro de una instalación, la presente instalación de Aire Comprimido dispondrá de las correspondientes válvulas de seguridad.
Esta válvula permitirá el escape de aire comprimido de forma automática cuando se produzca una sobrepresión
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accidental en la red, contando además con un sistema de accionamiento manual.
El tamaño, capacidad de descarga y cantidad de válvulas de seguridad que corresponde montar en una instalación de aire comprimido o en un recipiente de aire comprimi-do, se definirá en el presente proyecto, garantizándose que todo el caudal producido pueda ser aliviado a la me-nor presión de diseño de los dispositivos de la instalación, así como que ninguno de los elementos de la instalación pueda ver rebasada su presión de diseño.
Las válvulas de seguridad empleadas serán del tipo de re-sorte, asiento de levantamiento total y precintables, cumpliéndose, además, que la sobrepresión a la entrada de la válvula no supere el 10% de la presión de tarado, cuando se está descargando el caudal máximo para el que ha sido prevista. Estará diseñado para roscar a piezas es-peciales de bronce o latón y su sistema de funcionamien-to será mediante resorte.
Las válvulas de seguridad no serán seccionables respecto del punto donde se genere o alimente, de aire comprimi-do, a la instalación.
El precintado de las válvulas de seguridad podrá ser he-cho, indistintamente: 1) Por el fabricante de la válvula, 2) por el fabricante del recipiente o del compresor, 3) por el instalador y
4) por una Entidad de Inspección y Control Reglamentario
(O.C.A.). El contraste de quien ha precintado las válvulas debe ser marcado en los plomos de precinto correspon-dientes.
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Las válvulas llevarán grabado, o en una placa etiqueta unida al precinto, los siguientes datos:
• Fabricante
• Diámetro nominal
• Presión nominal
• Presión de tarado
• Caudal nominal.
Después de cada válvula reductora de presión se instalará una válvula de seguridad, a menos que la presión de dise-ño de los recipientes situados en el sector de baja sea mayor o igual que la presión máxima del sector de alta.
El fabricante de la válvula facilitará al fabricante del reci-piente o al Contratista (instalador acreditado), certifica-ción de la capacidad de descarga de la válvula de seguri-dad, la cual a su vez será exigida, al inicio de las obras, por el Ingeniero-
Director al Contratista.
VÁLVULA DE TOMA
Permitirá el acoplamiento y la desconexión del equipo auxiliar mediante un mecanismo que pueda ser acciona-do con una sola mano.
Constará de un cuerpo de latón o acero inoxidable y vál-vula interior de acero inoxidable, estando provista de los elementos necesarios tales, que solamente permitan la conexión de racores de toma de utilizadores de aire com-primido.
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Contará con placa embellecedora, tapa de protección y rótulo podrá ser para canalización empotrada con la ins-cripción de aire comprimido, o de superficie.
SISTEMA DE CONTROL
Permitirá la puesta en marcha de la instalación, el control de las alternancias de las unidades compresoras y la de-tección de los fallos de funcionamiento de la instalación.
Estará constituido por el cuadro general de maniobra, el dispositivo de detección de presión en el depósito acumu-lador y el sistema local de alarma.
El cuadro general de maniobra dispondrá de los siguien-tes elementos:
• Entrada eléctrica general con interruptor
omnipolar.
• Selector manual.
• Dispositivo automático de mando para la entrada en funcionamiento del compresor de reserva, si existe.
• Contactores.
• Fusibles, testigos ópticos y elementos de medida.
• Temporizador.
• Centralización de alarma.
Llevará en lugar visible un gráfico detallado de la instala-ción.
El sistema local de alarma estará constituido por una o varias unidades con avisadores ópticos y acústicos.
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TUBERÍAS Y ACCESORIOS
Las tuberías y los accesorios como codos, tés, etc., de la instalación serán de acero estirado sin soldadura ST-35, según la norma DIN 2448, en negro y en el tipo comercial.
Las velocidades máximas del aire en su interior serán de 8 m/s para las tuberías principales y secundarias y de 15 m/s para las tuberías de servicio.
El diámetro mínimo de las tuberías será de ½”. Para tube-rías de hasta 2” de diámetro, pueden utilizarse manguitos cónicos roscados, con juntas de cinta plástica de teflón, sin sintetizar.
Para diámetros superiores se usarán bridas normalizadas con arandelas de goma.
Se procurará que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir su longitud, número de codos, tés, y cambios de sección que aumentan la pérdida de presión en el sistema.
La tubería siempre deber ir instalada aéreamente, pu-diendo ser sostenida de techos y paredes, mediante acce-sorios de montaje y bridas, fijando los puntos de drenaje, futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el mantenimiento. Una tubería enterrada no es práctica, dificulta el mantenimiento e impide la evacuación de condensados.
La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléc-tricos y así evitar accidentes.
La línea principal deberá tener una leve inclinación en el sentido de flujo del aire para instalar sitios de evacuación de condensados.
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DISPOSITIVOS DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
Los aparatos sometidos a registro de tipo deberán incor-porar dispositivos de limpieza, de acuerdo con los si-guientes términos:
Diámetro exterior Dispositivo necesario
DE ≤ 300mm Al menos un manguito de radio 1/2".
300mm < DE ≤ 500mm Al menos un manguito de radio 1 1/2".
500mm < DE ≤ 1.000mm. N orificios de 80mm *
120mm
1.000mm < DE ≤ 1.400mm. N orificios de 100mm *
150mm
DE < 1.400mm. Un orificio de 300mm *
400mm
Siendo N = LT /3.DE LT = Longitud total. DE = Diámetro ex-terior
Los orificios elípticos indicados con anterioridad podrán ser sustituidos por los correspondientes de sección circu-lar equivalente.
Asimismo, todos los aparatos deberán estar provistos de un sistema de purga, preferentemente automático, que permita evacuar los condensados depositados en todos los puntos de la instalación en los que exista la posibilidad de acumulación de agua o aceite.
Entre la salida de la culata del compresor y el depósito acumulador o la instalación de aire comprimido existirá un dispositivo adecuado para refrigerar y eliminar el acei-te del aire alimentado.
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ACEITE – ENGRASE
El aceite empleado en el engrase del compresor estará exento de materias resinificables.
Se usará aceite de características antioxidantes, cuyo punto de inflamación sea superior a 125°C. y cuando las presiones sobrepasen los 20Kg/cm2, sólo se utilizarán aceites con punto de inflamación superior a 220°C.
CONTROL Y ACEPTACIÓN DE LOS ELEMENTOS Y EQUIPOS
QUE CONFORMAN LA INSTALACIÓN
Todos los tubos, uniones y piezas deberán estar perfec-tamente terminados, sin defectos superficiales. Los tubos serán rectos y cilíndricos dentro de las tolerancias admiti-das.
Sus bordes extremos estarán perfectamente limpios y a escuadra con el eje del tubo y la superficie interior per-fectamente lisa. Los tubos o piezas cuyos defectos sean corregibles, sólo podrán repararse con la previa aproba-ción del Ingeniero- Director.
Los tubos se presentarán limpios y brillantes con las su-perficies exterior e interior exentas de rayas, hojas, pica-duras, burbujas, grietas, trazas de estirado, etc., que pue-dan afectar desfavorablemente su servicio.
Se tolerarán, no obstante, defectos puramente locales de profundidad menor de la décima parte del espesor de pa-red, y decoloraciones propias del proceso de fabricación.
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CONDICIONES DE EJECUCIÓN Y MONTAJE DE LA INSTALACIÓN.
CONDICIONES GENERALES
Para efectuar las uniones roscadas de las válvulas y equi-pos a la canalización, se unirá previamente un manguito de acero negro al extremo de la tubería mediante solda-dura.
Antes de roscar se prepararán las roscas macho con cintas o pastas de estanqueidad inalterables al agua y al aire comprimido.
Las uniones entre tuberías del mismo diámetro se realiza-rán con manguito de unión de acero negro soldado a los dos extremos.
Para efectuar una conexión de derivación en una tubería se soldará una T de acero negro en los extremos de la tu-bería.
CRITERIOS PARA LA UBICACIÓN DE DISPOSITIVOS COMPRESORES.
Los dispositivos compresores se instalarán preferente-mente en casetas o habitáculos construidos para tal fin, donde únicamente estará presente este equipo.
Se desaconseja su instalación directamente en zonas pró-ximas a donde se desarrollen las actividades humanas, así
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como en las proximidades de combustibles o materiales inflamables, utilización de gases comprimidos (acetileno, hidrógeno, propano, oxígeno, óxido nitroso, etc.). Asi-mismo se desaconseja especialmente su emplazamiento en locales que el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión califique como locales mojados, o como locales húmedos (véase ITC
BT-30).
En ningún caso debe emplazarse dispositivos compreso-res en pasillos, cuartos de baño, locales de uso adminis-trativo, aulas, áreas de descanso, salas de maquinaria de dispositivos elevadores, casetas de gases, zonas de alma-cenado de productos químicos, es decir, locales donde generen un riesgo añadido e innecesario. Bajo ningún concepto se emplazará en locales que el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión califique como locales con riesgo de incendio o explosión el
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión califique como locales (véase ITC BT-29).
En cualquier caso, se respetará las siguientes distancias mínimas:
• A tabiques medianeros: 0,7 m.
• A paredes exteriores y pilares: 1,0 m.
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INSTALACIÓN DEL EQUIPO COMPRESOR:
La instalación del equipo compresor consta del montaje de los siguientes equipos y accesorios.
FILTRO DE ASPIRACIÓN
Se conectará con unión estanca y con acoplamiento flexi-ble a la boca de aspiración de la unidad compresora.
El orificio de salida hacia el exterior en paramento o cu-bierta tendrá una holgura de 1,5cm respecto al diámetro de la tubería de aspiración, que se rellenará con material de estanquidad flexible.
COMPRESOR
La salida del compresor se conectará a la canalización de aire comprimido y la entrada al filtro de aspiración. Se co-locará sobre fundación de hormigón con sistema anti vi-bratorio, de acuerdo con las especificaciones del fabrican-te.
La separación mínima a los paramentos próximos no será inferior a 40cm. y se conectará eléctricamente al cuadro general de maniobra.
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VÁLVULA DE RETENCIÓN
Se roscará a la tubería de salida del compresor.
EQUIPO REFRIGERADOR
La instalación del equipo refrigerador consta del montaje de los siguientes equipos y accesorios:
EQUIPO REFRIGERADOR
Se colocará a la salida del grupo generador de aire com-primido, después de la válvula de retención. La boca de salida del refrigerador se unirá a la entrada del separador; las uniones serán embridadas o roscadas.
El refrigerador tipo aire-aire se instalará frente a la aber-tura correspondiente del paramento para expulsión del aire caliente y se conectará eléctricamente a la red.
SEPARADOR
Se colocará detrás del refrigerador, embridado o roscado al mismo y la boca de salida se embridará o roscará a la canalización de aire comprimido. La salida de purga se roscará al filtro.
PURGADOR
Se roscará a la salida del filtro con interposición de un manguito de unión y a la tubería de recogida de conden-sados, que se conducirá a la red de saneamiento.
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VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO
Se roscará a la salida de purga del separador.
FILTRO DE LIMPIEZA
Estará roscado a la salida de purga del separador, detrás de la llave, y al purgador.
FILTRO DE LÍNEA
Se colocará a la salida del separador, roscado a un man-guito intermedio, cuando ambos elementos se coloquen juntos, o a la tubería en caso contrario. La salida del filtro se roscará a la tubería de aire comprimido.
DEPÓSITO ACUMULADOR
La instalación del depósito acumulador consta del monta-je de los siguientes equipos y accesorios:
DEPÓSITO ACUMULADOR
Colocado sobre soportes de acero o sobre su propia base cuando sea de posición vertical, y sobre dos cuñas cuando sea de posición horizontal. Se conectarán las bocas de en-trada y salida a la canalización de aire comprimido entre el filtro y el secador.
Las uniones serán embridadas o roscadas, interponiéndo-se, tanto en la entrada como en la salida, sendos acopla-mientos antivibratorios.
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Se dispondrá un presostato en el alojamiento correspon-diente y se conectará eléctricamente al cuadro general de maniobra.
VÁLVULA DE SEGURIDAD
Tarada a la presión de disparo equivalente a la presión de diseño, se roscará al depósito.
MANÓMETRO
Se roscará al manguito porta-manómetro del depósito.
VÁLVULA DE SECCIONAMIENTO
Se roscará a la canalización de vaciado que conduce a la red de saneamiento.
SECADOR DE ABSORCIÓN
Se fijará el bastidor al suelo, de acuerdo con las especifi-caciones del fabricante, y se conectará eléctricamente a la red.
Se conectará con uniones embridadas o roscadas, entre el depósito acumulador y el filtro de línea final, puenteán-dose la entrada y la salida mediante un “by-pass” con tres válvulas de seccionamiento.
Las válvulas de seccionamiento se conectarán, roscadas, a la entrada y a la salida del secador y en el “by-pass”.
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CANALIZACIONES
Cumplirán las especificaciones señaladas en el artículo co-rrespondiente del epígrafe anterior.
Irán recibidas mediante grapas o collares de acero, inter-poniéndose anillos de caucho o fieltro.
Los ramales finales que alimenten las válvulas de toma podrán ser empotrados.
Las uniones del tubo con los restantes elementos de la red se harán soldadas o roscadas y las conexiones de de-rivación se materializarán por la generatriz superior de la tubería principal.
Cuando el tubo atraviese paredes o forjados se dispondrá un manguito pasamuros de acero galvanizado con una holgura de 10mm, como mínimo, rellenándose el espacio interior con estopa hasta 25mm de cada borde y con ma-silla plástica el resto.
REGULADOR DE PRESIÓN
Se roscará a la canalización entre dos válvulas de seccio-namiento y se puenteará la entrada con la salida median-te un “by-pass” en el que se instalará otra válvula de sec-cionamiento.
Las válvulas de seccionamiento se conectarán, roscadas, a la entrada y a la salida del secador y en el “by-pass”.
VÁLVULA DE TOMA
Se fijará o empotrará en el punto de emplazamiento y se roscará a la canalización.
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SISTEMA DE CONTROL
El cuadro general de maniobra se fijará en el punto de emplazamiento de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
Se conectará eléctricamente a la red, a las cajas de cone-xión de las unidades compresoras y a las alarmas locales, que se fijarán al paramento de acuerdo con las especifi-caciones del fabricante, en locales con vigilancia perma-nente.
También se conectará al presostato de detección, para el funcionamiento de la unidad en reserva, si existe, situado en el depósito acumulador.
CONTROLES Y PRUEBAS
CONTROL DE EJECUCIÓN
EQUIPO COMPRESOR
En la instalación de cada compresor se verificarán las ca-racterísticas del equipo, dimensiones de la fundación y conexiones eléctricas. Así mismo se controlarán los aco-plamientos con la canalización de aspiración o con la en-trada del compresor de cada filtro y que el sentido del flu-jo en cada válvula de retención coincida con el estampa-do en su cuerpo.
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EQUIPO REFRIGERADOR
Se controlará el tipo, diámetros, colocación, y uniones con las tuberías de cada equipo refrigerador.
FILTRO DE LÍNEA
En cada filtro de línea se verificarán los diámetros, la unión con las tuberías y su estanqueidad, así como las ca-racterísticas y el timbrado del Ministerio de Industria, Tu-rismo y Comercio.
DEPÓSITO ACUMULADOR
Para cada depósito se verificará la colocación de elemen-tos auxiliares, las uniones con tuberías o manguitos y su estanqueidad.
SECADOR DE ADSORCIÓN
Se verificarán, para cada uno de ellos, las uniones con tu-berías y manguitos y su estanqueidad.
CANALIZACIONES DE ACERO
Se verificarán los diámetros, las uniones y su estanquei-dad, la separación entre soportes, la separación entre tu-berías paralelas y la pendiente.
VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO
En cada válvula se verificarán las uniones con la tubería y su estanqueidad.
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REGULADOR DE PRESIÓN
Se verificarán, para cada regulador, las uniones con las tuberías, su estanqueidad, la realización correcta del “by-pass” y la colocación de las válvulas.
VÁLVULA DE TOMA
En cada válvula se comprobará el diámetro y su coloca-ción.
SISTEMA DE CONTROL
Se comprobarán todas las conexiones del cuadro y las co-nexiones con el cuadro general.
PRUEBAS Y ENSAYOS
Las pruebas de la instalación se realizarán en presencia del Contratista (Empresa Instaladora Autorizada) y del In-geniero- Director de la obra, quedando registro documen-tal del resultado de las mismas.
ESTANQUEIDAD
En la primera prueba se someterá la red de Aire Compri-mido a
1,5 veces la presión de servicio, sustituyendo las válvulas de seguridad por tapones, mientras que en la segunda se pondrá en funcionamiento la instalación a la presión de servicio y posteriormente se incrementará hasta la pre-sión de tarado.
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Se comprobará la estanqueidad en todas las tuberías y accesorios tanto por la aparición de fugas como por la caída de presión en un intervalo de tiempo de 2 horas a partir del comienzo de la prueba.
VÁLVULAS
Se comprobará la apertura y cierre de todas las válvulas de seccionamiento, retención, grifos y purgadores de la instalación.
Se comprobará el disparo de las válvulas de seguridad cuando se alcance la presión de tarado y el correcto fun-cionamiento manual.
Se comprobará las presiones reguladas en las bocas de toma de todas las tomas, tanto en cuanto al tarado, como al funcionamiento deficiente o a variaciones notables de la presión.
EQUIPOS
Se comprobará el funcionamiento del secador tanto en cuanto a la humedad del aire comprimido como al tiempo de regeneración previsto de acuerdo con las especifica-ciones del fabricante.
Se comprobará, en su caso, el funcionamiento de la regu-lación automática de la alternancia de compresores.
Se tendrá en cuenta que inicialmente se deberá realizar la comprobación de los aparatos de medida y protección, a fin de que los resultados obtenidos de las pruebas ofrez-can una fiabilidad
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Por último cabe destacar que se seguirán las recomenda-ciones del fabricante e instalador, con el visto bueno del Ingeniero Director. Estos pasos a seguir son, en síntesis:
• Comprobación de la tensión de la correa o alineación del acoplamiento, así como la tensión de la correa del ventilador en los compresores.
Cebar el purgado automático en caso de llevarlo.
• Abrir el grifo de purga del depósito.
• Comprobar el voltaje y amperaje del motor.
Girar el compresor a mano para asegurar que todas sus partes pueden moverse sin inconveniente.
• Poner en marcha el grupo, permitiendo que el compre-sor se caliente antes de cerrar el grifo de purga del depó-sito.
• Alcanzada la presión de régimen comprobar con espu-ma de jabón que todas las juntas sean estancas.
• Comprobar que la válvula de seguridad funciona debi-damente.
Una vez realizadas dichas pruebas y resultando satisfacto-rias a juicio del Ingeniero Director, la Empresa autorizada levantará Acta, por triplicado, para ella, el Propietario y la Delegación de Industria.
Además, la Empresa Instaladora Autorizada deberá ha-cerse responsables de las inspecciones periódicas y del perfecto funcionamiento que exige la vigente Reglamen-tación durante el período de garantía, a partir del cual el Propietario decidirá con respecto a las inspecciones y mantenimiento.
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MEDICIÓN Y VALORACIÓN
Las tuberías se medirán por metro lineal de tubería real-mente instalada, incluidas las piezas especiales de unión, codos, tés, etc.
El resto de los componentes de la instalación se medirá por unidad completamente instalada, incluyendo los aco-plamientos o elementos de sujeción cuando sean necesa-rios.
En la valoración de las unidades se entienden incluidos los medios auxiliares, y todas las operaciones necesarias para la correcta ejecución de las especificaciones como cone-xiones con la red eléctrica, interconexiones, soldado de piezas para roscado de tuberías, sellado, ejecución de huecos, etc.
Los precios se obtendrán de multiplicar el resultado de la medición con la valoración de cada unidad.
CONDICIONES DE MANTENIMIENTO, USO Y
SEGURIDAD
REQUISITOS DE EJECUCIÓN Y MANTENIMIENTO DE ESTE
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TIPO DE INSTALACIONES
Estas instalaciones y equipos de trabajo deben ser some-tidas a mantenimiento periódico, única y exclusivamente por empresas mantenedoras autorizadas y registradas, conforme a las prescripciones desarrolladas en los Re-glamentos anteriormente mencionados.
Asimismo todos los aparatos a presión de tratamiento y almacenamiento de Aire Comprimido deben ajustarse a lo dispuesto en el Real Decreto 2060/2008, de 12 de di-ciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias, en el que se establecen las características a las que se de-ben ajustar tanto en su instalación, como respecto a las pruebas periódicas.
MANTENIMIENTO ESPECÍFICO DESTINADO A LAS INSTALACIONES PARA GENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO.
Las acciones que deberá llevarse a cabo a modo de
Mantenimiento Preventivo sobre los dispositivos e insta-laciones para generación y almacenamiento de aire com-primido son las siguientes:
De forma diaria:
• Purgar el depósito hasta que no salga el agua conden-sada.
• Limpiar el filtro de aire de aspiración.
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• Después de varias horas en marcha, apretar todos los pernos y tuercas, mientras el compresor esté aún calien-te.
Semanalmente:
• Limpiar el compresor y refrigerador incorporado.
• Comprobar la válvula de seguridad.
• Limpiar el filtro de la válvula piloto.
• Comprobar la válvula piloto.
• Por otro lado, se recomendará a la Propiedad que:
− Siempre que se detecten fugas se apretarán los pren-saestopas de las válvulas y se sustituirán cuando su esta-do lo exija.
− En caso de cierre imperfecto de una válvula de diafrag-ma, se cambiará éste, comprobándose posteriormente el buen funcionamiento de la válvula reparada.
Con una periodicidad anual
Para cada uno de los dispositivos de tratamiento y alma-cenamiento de aire comprimido que les sea especificado, las siguientes actividades de mantenimiento preventivo:
a) Toda operación de mantenimiento preventivo del dispositivo tendrá prioritariamente en cuenta las recomendaciones expuestas por el fabricante. Si el fabricante expone alguna lista de piezas de re-puesto que son recomendadas para cada uno de los componentes, se deberá utilizar (si ello es po-sible), materiales contenidos en el listado expues-to.
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b) Verificación general del estado exterior del dispo-sitivo compresor: se verificará que no se ha pro-ducido deterioro evidente externo alguno en el equipo de manera que pueda constituir un riesgo: especialmente se vigilará la presencia de abolla-duras, corrosiones, fisuras, fugas, rezumes. Estado de juntas y costuras.
c) Verificación de elementos de inspección: tapas, mirillas, etc., aptitud y buen estado para su fun-ción.
d) Conexiones: de conducciones, niveles, controla-dores, etc., aptitud y buen estado para su función. Se vigilará especialmente la ausencia de fisuras, fugas, rezumes.
e) Valvulería: en general, se comprobará su aptitud y buen estado.
f) Verificación del estado de la(s) válvula(s) de segu-ridad: se verificará su buen estado y que no pre-sente deterioro físico alguno, se verificará el esta-do del precinto de la válvula, se verificará que es-te dispositivo no ha actuado a consecuencia de una sobrepresión. Se desmontará completamen-te, comprobando que sus distintos elementos no presentan anormalidades.
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g) Verificación de dispositivo manómetro: se verifi-cará su buen estado y que no presente deterioro físico alguno, se verificará su correcto funciona-miento mediante comparación con manómetro patrón. Se verificará que la clase del manómetro se corresponde con la categoría de precisión 2.5. Se comprobará que el tubo de conexión está libre de obstrucciones.
h) Verificación de sistemas de maniobra: se verifica-rá su buen estado y que no presente deterioro fí-sico alguno, se verificará su correcto funciona-miento.
i) Verificación del conjunto de componentes eléctri-cos (incluyendo conexiones y cableado): se verifi-cará su buen estado y que no presente deterioro físico alguno, se verificará su correcto funciona-miento, su aptitud. Especialmente se verificará los dispositivos de protección (incluyendo toma de tierra).
j) Verificación del conjunto de lubricación: en la medida que sea posible, se verificará el buen es-tado del sistema, comprobándose que no se pre-sentan fugas, derrames, incrustaciones, resinifica-ciones. Se comprobará que en ningún caso se uti-
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lizan lubricantes con punto de inflamación igual o inferior a 125ºC. Si las presiones de trabajo del dispositivo compresor sobrepasasen los 20kg/cm2, se comprobará que en ningún caso se utilizan lubricantes con punto de inflamación igual o inferior a 220ºC.
k) Prueba del equipo: una vez comprobados los pun-tos anteriores, y corregidas todas las deficiencias (en el caso de que las hubiere), se pondrá en mar-cha el equipo y se verificará que este opera satis-factoriamente. Se verificará que aquellas opera-ciones para las que está destinado el dispositivo y las que es posible realizar con el aparato en fun-cionamiento, no presentan dificultades de carác-ter técnico debido a deficiencias.
Nivel A, Inspección en servicio:
Será realizada por Empresa Instaladora cada cuatro años, no siendo necesario poner fuera de servicio el equipo o instalación a inspeccionar. Consistirá, al menos, en una comprobación de la documentación de los equipos a pre-sión y en una completa inspección visual de todas las par-tes sometidas a presión, accesorios de seguridad, disposi-tivos de control y condiciones reglamentarias. Si de esta inspección resultase que existen motivos razonables que puedan suponer un deterioro de la instalación, se realiza-rá a continuación una inspección de nivel B por un orga-nismo de control autorizado.
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Nivel B: Inspección fuera de servicio:
Será realizada por un Organismo de Control Autorizado cada ocho años debiendo ponerse fuera de servicio el equipo a presión o instalación a inspeccionar. En el caso de tuberías, la inspección podrá realizarse sin dejar la ins-talación fuera de servicio, si pueden realizarse las pruebas indicadas.
Consistirá, como mínimo, en una comprobación de nivel A y en una inspección visual de todas las zonas sometidas a mayores esfuerzos y a mayor corrosión, comprobación de espesores, comprobación y prueba de los accesorios de seguridad y aquellos ensayos no destructivos que se consideren necesarios. Deberán tenerse en cuenta los cri-terios de diseño de aquellos equipos a presión que pue-dan presentar fluencia lenta, fatiga o corrosión, según lo indicado en los apartados 2.2.3 y 2.2.4 del anexo I del Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo. En los equipos o tuberías que dispongan de calorifugado no será necesario retirarlo completamente, siendo suficiente seleccionar los puntos que puedan presentar mayores problemas (corro-sión interior o exterior, erosión,...) para realizar las co-rrespondientes aberturas de comprobación.
Se efectuará una revisión completa de la instalación, re-parándose o sustituyéndose aquellas tuberías, accesorios y equipos que presenten mal estado o un funcionamiento deficiente.
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En ningún caso se utilizarán las tuberías como puesta a tierra de ningún aparato eléctrico.
Se deberá sellar la fecha de la revisión en la placa corres-pondiente que posee el citado calderín.
REPARACIÓN. REPOSICIÓN.
Sin perjuicio de estas revisiones se reparará o sustituirá cualquier elemento, en especial filtros y purgadores, que puedan permitir fugas de aire comprimido o deficiencias de funcionamiento en conducciones, accesorios o equi-pos.
Todas las operaciones de reparación se harán constar do-cumentalmente.
MANUAL DE MANTENIMIENTO
La empresa Instaladora Autorizada, una vez terminada la instalación y las correspondientes pruebas para su recep-ción, deberá entregar a la Propiedad un manual de man-tenimiento y localización de las averías más frecuentes.
DOCUMENTACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO Y CONSERVACIÓN DE LA MISMA.
Toda la documentación relativa al dispositivo compresor deberá ser conservada por los usuarios del mismo en tan-to el equipo sea considerado como operativo.
Esta documentación comprenderá:
Certificado de Homologación o Registro de Tipo de apara-to.
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Copia de acta o certificado de conformidad de la produc-ción del equipo.
Copia del acta o actas de prueba del constructor.
Certificado de puesta en marcha (emitido por el instala-dor), instrucciones de funcionamiento / mantenimiento del dispositivo compresor.
Documentación del proyecto de Instalación.
ASPECTOS DE LIMITACIÓN DE SONORIDAD (RUIDO PRODUCIDO POR EL COMPRESOR)
Teniendo en cuenta que los dispositivos compresores producen ruido molesto cuando se encuentran funcio-nando, se adoptarán medidas técnicas con el fin de limi-tar la sonoridad de estos aparatos, de modo que:
a) En la medida de lo posible, se adquirirá equipos que in-corporen a su diseño constructivo medidas de limitación de sonoridad.
b) De mostrarse insuficientes las medidas de sonoridad adoptadas con el equipo, se procederá a aislar acústica-mente el punto de emplazamiento del compresor.
INSTALACIÓN ELÉCTRICA ASOCIADAS A
INSTALACIONES PARA GENERACIÓN Y
ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO
Toda la instalación y aparellaje eléctricos destinados a permitir el funcionamiento de dispositivos compresores
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con motor eléctrico estarán de acuerdo con las exigencias del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias, con atención especial a las condiciones técnicas especiales para los lo-cales con:
• Riesgo de incendio
• Riesgo de explosión
• Locales húmedos
• Locales mojados
SEÑALIZACIÓN VINCULADA A INSTALACIONES
PARA LA GENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO
Los locales o habitáculos albergando instalación de com-presores serán señalizadas, de acuerdo con el Real Decre-to 485 / 97, relativo a señalización de riesgos en los luga-res de trabajo.
ILUMINACIÓN VINCULADA A INSTALACIONES PARA LA GENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AIRE COMPRIMIDO
El punto de emplazamiento del dispositivo compresor contará con medios de iluminación suficientes para ga-rantizar las operaciones de mantenimiento, reparación, o maniobra, tal que los niveles de iluminación mínimos se-rán:
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a) Emplazamiento en caseta / habitáculo aislado: mínimo 100 lux.
b) Emplazamiento en laboratorios / talleres: el nivel de iluminación se corresponderá* con el establecido para és-te tipo de locales (mínimo 400 lux).
c) Otros: mínimo 100 lux.
PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS DE ZONAS DE COMPRESORES
Como medida preventiva adicional, se dotará a la zona donde se encuentre emplazado el dispositivo compresor con:
a) Emplazamiento en caseta / habitáculo aislado: en el interior del mismo, se emplazará un (1) extintor por-tátil con agente extintor polvo seco. Si el tamaño de la caseta / habitáculo lo permite, puede emplazarse uno de 6 Kg. Si el espacio disponible es muy limita-do, puede emplazarse uno menor.
b) Emplazamiento en lugar diferente a caseta / habi-táculo: de contar con dispositivos de protección con-tra incendio, no será necesario el disponer de un ex-tintor adicional. En el caso de que no se cuente con medio de protección contra incendio alguno, se em-plazará un (1) extintor portátil con agente extintor
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polvo seco de 6 Kg (como mínimo). Este extintor contará con la señalización reglamentaria:
c) Si las dimensiones del local donde se emplace el ex-tintor lo permiten, este será colocado a una distan-cia mínima de 3 metros del dispositivo compresor, recomendando una distancia máxima de 5 metros. La parte superior del extintor no deberá estar a una altura superior a 1,70 m.
CONSIDERACIONES SOBRE MODFICACIONES DE IMPORTANCIA EN LA INSTALACION DE AIRE
COMPRIMIDO
Para cualquier modificación que se pretenda realizar en la instalación de Aire Comprimido, bajo las siguientes hipó-tesis, ésta deberá ser efectuada exclusivamente por el In-geniero redactor del presente proyecto.
• Variación de la presión de salida del compresor por en-cima del diez por ciento (10%) de la presión de servicio.
• Incremento del caudal de aire comprimido a circular por algún tramo superior al diez por ciento
(10%) del especificado.
• Incremento de la potencia instalada superior al veinte por ciento (20%) del valor inicial.
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3. - PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.PRESUPUESTO. PRESUPUESTO.PRESUPUESTO.
DESCRIPCIÓN
CANTIDAD
PRECIO UNITARIO
PRECIO TOTAL
Compresor
1
2.095.80€
2.095.80€
Tubería
1
210.65€
210.65€
F.R.L.
2
54.60€
109.20€
Toma en T
1
27.42€
27.42€
Curvas de 90º
4
31.58€
126.32€
Curvas de 180º
8
35.90€
287.20€
Cilindros D.E.
2
810.64€
1.621.28€
Reguladores caudal
2
62.35€
124.70€
Válvula 5/2
1
98.50€
98.50€
Válvula Y
1
23.52€
23.52€
Válvula temporizadora
1
67.80€
67.80€
Válvula 3/2 de final de carrera
2
72.40€
144.80€
Válvula 3/2 con pulsador
1
69.70€
69.70€
purgador
2
29.78€
59.56€
1
1
1
1
1
1
TOTAL
5066.45€
72
4. - CÁLCULOS.CÁLCULOS.CÁLCULOS. CÁLCULOS.CÁLCULOS. CÁLCULOS.CÁLCULOS.
-Cálculo de superficie
F= 50 Kg.
P=5 bares
S=50/5= 10 cm2
-Cálculo del radio y diámetro del cilindro
S=π· r2 r=√ por lo que D=4cm.
-Cálculo del radio y diámetro del vástago
Fs= PS-Ps.- 50=P.π(R2-r2) .- 2-r2)
R2= 22 – 4- 4-3.18= 0.82
R=√ = 0.90 cm por lo que d= 1.8 cm
Elegimos un cilindro de 50 m.m. de diámetro del embolo y 18 cm de vástago.
-Cálculos de S1 y S2 (Superficies)
El cilindro tiene una carrera de 100 m.m.= 10cm
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S1= 2= 3.14· 2.52=19.63 20c.m.2
S2= 2- 2= 3.14·(2.5)2- 3.14·(0.9)2= 20-2.5= 17.5 cm2
-Cálculos de V1 y V2 (Volumenes)
V1= S1· Carrera= 20·10= 200 cm3 = 0.2 dm3 o ltrs.
V2= S2· Carrera= 17.5·10= 175cm3= 0.175dm3 o ltrs.
-Cálculos de Caudal de los cilindros.
Q=(V1+V2)·nº ciclos· p.absoluta= (0.2+0.175)·20·6= 45 l/m.
Como tengo dos cilindros me van a consumir 90l/min. De caudal total.
-Cálculo del compresor.
Q= ·R2·L·W
Para sacar W= = = 1500 rpm.
Q=3.14·1·0.8·1500= 3.769.9 l/min.
-Caudal real
Q= Q teórico·rendimiento.
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Voy a trabajar a un rendimiento del 65%
Q= 3.769.9·65%= 2.449.85 l/min
-Cálculo de pérdidas en mi instalación.
Pérdidas materiales.-
1 toma en T x 0.5= 0.5
4 curvas de 90º x 0.6= 2.4
8 curvas de 180º x 1.7=12.2
Total=14.1 metros
Si mi instalación tiene 25 metros de tubería voy a tener un total de 25+14.1= 39.1
Qtotal= .r2.long.W
Qtotal=3.14·1·0.8·1500= 3768 l/min
Qtotal=3768/1000=3.768m3/min 3.768/60=0.0628m3/seg
AK= 0.5115
El diámetro mínimo para mi instalación seria de 32 o 33 según tablas, pero cojo uno de 40 y lo dejo sobredimen-
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sionado para asegurar el buen funcionamiento de la ins-talación ya que tengo 8 tomas en mi instalación.
-Cálculo del Rocio y humedad relativa.
Para una humedad del 40% y una temperatura de 20º vemos que en la tabla indica 17.535 g/m3
Hs=0.625· =0.625· = 0.0147Kg
Hab= = =0.005 kg
Vapor de agua por Kg de aire seco con hr de 40%
Pa= = = 7.083
Humedad relativa
Para una temperatura de 15º------tablas------13.04g/m3
Hr=40%
Presión= 5 bares
Hr=0.40
Contenido real de agua=13.04·0.40= 5.216g/m3
76
5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.5. PLANOS.