Fabricación Mecánica
miércoles, 22 de mayo de 2013
|
Caja
reductora de velocidades[Escribir
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2012
|
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Josue
Molina Martinez
10/12/2012
|
INDICE
Portada…………………………………………………………………….1
Indice………………………………………………………………………2-5
1. MEMORIA
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA………………………………………………..8
1.1.1 Alcances y objetos del proyecto…………………………..
…………8
1.1.2 Antecedentes…………………………………………………………. 8
1.1.3 Emplazamiento y situación…………………………………………8
1.1.4 Normas y aplicación existente……………………………………8-10
1.1.4.1 Dibujo técnico……………………………………………………..10
1.1.4.2 Engranajes………………………………………………………..10
1.1.4.3 Aplicaciones y tratamientos térmicos de los
aceros………….10
1.1.4.4 Chavetas y chaveteros…………………………………………..10
1.1.4.5 Tolerancias………………………………………………………..11
1.1.4.6 Lubricantes………………………………………………………..11
1.1.4.7 Rodamientos……………………………………………………...11
1.1.4.8 Poleas……………………………………………………………..11
1.1.4.9 Correas…………………………………………………………….11
1.1.5 Descripción del problema y sus
características……………….11-12
1.1.6 Justificación y solución del
problema………………………………12
1.1.6.1 Motor eléctrico…………………………………………………….12
1.1.6.2 Cuadro eléctrico.………………………………………………….12
1.1.6.2.1 Cable…………………………………………………….12
1.1.6.2.2 Fusible.…………………………………………………..13
1.1.6.2.3 Contactor………………………………………………..13
1.1.6.2.4 Rele térmico…………………………………………….13
1.1.6.2.5 Interruptor automático…………………………………13-14
1.1.6.2.6 Bornas de conexión……………………………………14
1.1.6.2.7 Interruptor de marcha………………………………….14
1.1.6.2.8 Interruptor de paro……………………………………..14
1.1.6.2.9 Piloto señalización roja………………………………..14
1.1.6.2.10 Piloto señalización verde……………………………14
1.1.6.3 Carcasa de la caja……………………………………………14-15
1.1.6.4 Elementos de transmisión……………………………………….15
1.1.6.4.1 Material piñones………………………………........15-16
1.1.6.4.2 Árbol de entrada………………………………………..16
1.1.6.4.3 Árbol primario…………………………………………...16
1.1.6.4.4 Árbol secundario………………………………............16
1.1.6.4.5 Árbol terciario…………………………………………...17
1.1.6.4.6 Tratamientos Térmicos ……………………………….17
1.1.6.4.6.1 Engranajes………………………………………….17
1.1.6.4.6.2 Ejes………………………………………………….17
1.1.6.5 Otros elementos mecánicos…………………………………….17
1.1.6.5.1 Rodamientos………………………………………..17-18
1.1.6.5.2 Chavetas y chaveteros………………………………..18
1.1.6.5.3 Poleas.…………………………………………………..18
1.1.6.5.4 Correa……………………………………………………18-19
1.1.6.5.5 Casquillos para rodamientos………………………….19
1.1.6.5.6 Tornillería………………………………………………...19
1.1.6.5.7 Arandelas………………………………………………..19
2. PLIEGO DE CONDICIONES
2.1 Introducción……………………………………………………………….23
2.2 Operaciones accesorias…………………………………………...........23
2.3 Procedimiento de acabado de las ruedas
dentadas………………….23
2.4 Condiciones de los materiales…………………………………………..23
2.4.1 Límites y condiciones de uso……………………………………….23
2.4.1.1 Iluminación………………………………………………………..23
2.4.1.2 Ruidos……………………………………………………………..24
2.4.1.3 Vibraciones………………………………………………………..24
2.4.2 Informaciones sobre la seguridad…………………………………..24
2.4.2.1 Normas sobre la seguridad………………………………….24-26
2.4.2.2 Peligros especiales………………………………………...........26
2.4.3 Instalación del reductor………………………………………………26
2.4.4 Inspección del reductor y arranque…………………………….26-28
2.4.5 Mantenimiento…………………………………………………….28-29
2.4.5.1 Mantenimiento programado…………………………………29
2.4.5.2 Mantenimiento predictivo………………………………............29-30
2.4.6. Lubricante………………………………………………………...30
2.4.7. Sustitución del aceite……………………………………………30-31
2.4.8 Verificación del estado de
eficiencia……………………………….31
2.5 Pliego de condiciones técnicas, facultativas y
legales
disposiciones generales………………………………………………..32
2.5.1 Contenido…………………………………………………………….32
2.5.2 Representación Facultativa del
Contratista……………………...32
2.5.3 Obligaciones del contratista………………………………………..32
2.5.4 Personal Especializado y Cualificado
……………………………..32
2.5.5 Interpretación de la Documentación Técnica……………………..32-33
2.5.6 Unidades de Obra no Tradicionales………………………………..33
2.5.7 Mediciones de la fabricación………………………………………..33
2.5.8 Materiales……………………………………………………………..33
2.5.9 Seguridad e Higiene en el
Trabajo………………………………...33
2.5.10 Recepción de las Obras……………………………………………34
2.6 Pliego de prescripciones técnicas
particulares………………………..34
2.6.1 Materiales……………………………………………………………..34
2.6.2 Ejecución de la fabricación………………………………………….34-35
2.6.3 Programación de la fabricación……………………………………..35
2.6.4 Recepción……………………………………………………………..35
2.6.5 Plazo de Garantía…………………………………………………….35
2.6.6 Precio de licitación……………………………………………………35
2.7. Ensayos sometidos a los materiales………………………………………35
2.7.1 Ensayos destructivos………………………………………………..35
2.7.1.1 Ensayos de tracción…………………………………...……….35
2.7.1.2 Ensayos de dureza……………………………………………..36
2.7.1.3 Ensayos de resiliencia………………………………………….36
2.7.1.4 Ensayos tecnológicos……………………………………….36
2.7.2 Ensayos no destructivos…………………………………………….37
2.7.2.1 Líquidos proyectantes……………………………………………37
2.7.2.2 Radiografías industriales………………………………………...37
2.7.2.3 Partículas magnéticas…………………………………..............37
2.7.2.4 Ultrasonidos……………………………………………………37
3. CALCULOS
3.1 Cálculos de la distancia entre
ejes………………………………….40-41
3.3 Cálculos de la caja de
cambios…………………………………….......42
3.2.1 Engranaje
primario…………………………………………………...42
3.2.2 Engranaje
secundario………………………………………….…….43
3.2.3 Engranaje terciario…………………………………………………...44
3.3 Calculo del
peso…………………………………………………….........45
3.3.1 Primer
engranaje……………………………………………………..45
3.3.2 Segundo
engranaje………………………………………………45
3.3.3 Tercer
engranaje…………………………………………………….46
3.4 Calculo
flexión………………………………………………………........46
3.4.1 Calculo eje
1……………………………………………………....46-47
3.4.2 Calculo eje
2………………………………………………….…...47-48
3.5 Calculo de
torsión…………………………………………………….48-49
3.6 Cálculos de
poleas………………………………………………….........49
4. PRESUPUESTO
4.1 Presupuesto eléctrico ………………………………………..................51
4.2 Presupuesto mecánico…………………………………………………..52
5. PLANOS
5.1 Planos caja reductora
5.1.1 Caja………………………………………………………………….1-22
5.1.2 Tapa de la caja……………………………………………………..2-22
5.1.3 Montaje caja con tapa……………………………………………..3-22
5.1.4Tornillos y arandelas……………………………………………….4-22
5.1.5 Conjunto…………………………………………………………….5-22
5.1.6 Eje 1...……………………………………………………………….6-22
5.1.7 Eje 2…………………………………………………………………7-22
5.1.8 Piñón 1……………………………………………………………...8-22
5.1.9 Piñón 2………………………………………………………………9-22
5.1.10 Piñón 3…………………………………………………………...10-22
5.1.11 Piñón 4…………………………………………………………...11-22
5.1.12 Piñón 5…………………………………………………………...12-22
5.1.13 Piñón 6…………………………………………………………...13-22
5.1.14 Casquillo rodamiento…………………………………………...14-22
5.1.15 Rodamiento……………………………………………………...15-22
5.1.16 Polea……………………………………………………………..16-22
5.1.17 Chavetas…………………………………………………………17-22
5.2 Planos del cuadro eléctrico
5.2.1 Croquis de la tapa………………………………………………..18-22
5.2.2 Ejecución del cuadro……………………………………………..19-22
5.2.3 Esquema de conexiones………………………………………...20-22
5.2.4 Esquema de conexiones de la
puerta………………………….21-22
5.2.5 Esquema de mando y potencia…………………………………22-22
MEMORIA
1. MEMORIA
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA………………………………………………..8
1.1.1 Alcances y objetos del proyecto…………………………..
…………8
1.1.2 Antecedentes…………………………………………………………. 8
1.1.3 Emplazamiento y situación…………………………………………8
1.1.4 Normas y aplicación existente……………………………………8-10
1.1.4.1 Dibujo técnico……………………………………………………..10
1.1.4.2 Engranajes………………………………………………………..10
1.1.4.3 Aplicaciones y tratamientos térmicos de los
aceros………….10
1.1.4.4 Chavetas y chaveteros…………………………………………..10
1.1.4.5 Tolerancias………………………………………………………..11
1.1.4.6 Lubricantes………………………………………………………..11
1.1.4.7 Rodamientos……………………………………………………...11
1.1.4.8 Poleas……………………………………………………………..11
1.1.4.9 Correas…………………………………………………………….11
1.1.5 Descripción del problema y sus
características……………….11-12
1.1.6 Justificación y solución del
problema………………………………12
1.1.6.1 Motor eléctrico…………………………………………………….12
1.1.6.2 Cuadro eléctrico.………………………………………………….12
1.1.6.2.1 Cable…………………………………………………….12
1.1.6.2.2 Fusible.…………………………………………………..13
1.1.6.2.3 Contactor………………………………………………..13
1.1.6.2.4 Rele térmico…………………………………………….13
1.1.6.2.5 Interruptor automático…………………………………13-14
1.1.6.2.6 Bornas de conexión……………………………………14
1.1.6.2.7 Interruptor de marcha………………………………….14
1.1.6.2.8 Interruptor de paro……………………………………..14
1.1.6.2.9 Piloto señalización roja………………………………..14
1.1.6.2.10 Piloto señalización verde……………………………14
1.1.6.3 Carcasa de la caja……………………………………………14-15
1.1.6.4 Elementos de transmisión……………………………………….15
1.1.6.4.1 Material piñones………………………………........15-16
1.1.6.4.2 Árbol de entrada………………………………………..16
1.1.6.4.3 Árbol primario…………………………………………...16
1.1.6.4.4 Árbol secundario………………………………............16
1.1.6.4.5 Árbol terciario…………………………………………...17
1.1.6.4.6 Tratamientos Térmicos ……………………………….17
1.1.6.4.6.1 Engranajes………………………………………….17
1.1.6.4.6.2 Ejes………………………………………………….17
1.1.6.5 Otros elementos mecánicos…………………………………….17
1.1.6.5.1 Rodamientos………………………………………..17-18
1.1.6.5.2 Chavetas y chaveteros………………………………..18
1.1.6.5.3 Poleas.…………………………………………………..18
1.1.6.5.4 Correa……………………………………………………18-19
1.1.6.5.5 Casquillos para rodamientos………………………….19
1.1.6.5.6 Tornillería………………………………………………...19
1.1.6.5.7 Arandelas………………………………………………..19
1. memoria
1.1memoria descriptiva
1.1.1 alcances y objeto
del proyecto
Este proyecto es realizado para
Manuel Genicio el profesor de esta asignatura en el segundo curso del ciclo
formativo de grado superior. Se calculara y diseñara una caja reductora
impulsada por un motor eléctrico.
Con un motor eléctrico y una caja
reductora vamos a obtener tres velocidades cuando del motor saldrá una
velocidad de 3000 r.p.m.
1.1.2 antecedentes
1.1.3 emplazamiento y
situación
La caja reductora se va a colocar en
una fresadora para que el eje principal gire a varias velocidades.
Con este proyecto ponemos en práctica
las diferentes asignaturas que ya hemos dado en el año anterior para que este
proyecto complete complete un prototipo no necesariamente competitivo en el
ámbito comercial.
1.1.4. Normas y
aplicaciones existentes
El diseño de los elementos que
componen el mecanismo
está sujeto a una normativa que hay
que tener en cuenta para la
intercambiabilidad de sus distintos
componentes. La normativa ha
sido aplicada en los siguientes
aspectos, que a continuación se
detallan:
|
DISPOSICIÓN
|
TITULO
|
ORGANO
EMISOR
|
PUBLICACIÓN
|
|
REAL DECRETO
2177/2004, de 12
de noviembre
|
DISPOSICIONES
MÍNIMAS DE
SEGURIDAD Y
SALUD PARA LA
UTILIZACIÓN
POR LOS
TRABAJADORE
S DE LOS
EQUIPOS DE
TRABAJO
|
Ministerio
de la
Presidenci
a
|
BOE-A-2004-
19311
|
|
Real decreto
1644/2008, de 10
de octubre,
|
DISPOSICIONES
DE APLICACIÓN
DE LA
DIRECTIVA DEL
CONSEJO
89/392/CEE,
RELATIVA A
LEGISLACIÓN
DE ESTADOS
MIEMBROS
SOBRE
MÁQUINAS
|
Mº.
Relaciones
con las
Cortes y
de
Secretaría
del
Gobierno
|
BOE nº. 246
|
|
Directiva 20-06-
1991
|
Directiva Del
Consejo
91/368/CEE,
modifica la
Directiva del
Consejo
89/392/CEE
|
DCCEE
|
DOCE
núm.L198 de
22-07-91
|
|
Real
decreto1644/200
8, de 10 de
octubre
|
Real
decreto1644/200
8, de 10 de
octubre
|
Dirección
General de
Calidad y
Seguridad
Industrial
|
BOE n.
246, 11
octubre 2008
|
|
R. Decreto
56/1995 de 20 de
enero
|
Modifica el R.D.
1435/1992, de
27-11-1992
|
Mº.
Presidenci
a
|
BOE. núm.
33 de 08-02-
1995
|
1.1.4.1 DIBUJO TÉCNICO
Dentro del apartado de dibujo técnico se han
utilizado las
siguientes normas concernientes a distintos aspectos
del dibujo
técnico, estas normas son las siguientes.
• UNE 1-034-75. Normas de rotulación.
• UNE 1-032-75. Normas de cortes y secciones.
• UNE 1-030-75. Normas de acotación.
• UNE 1-037-83. Indicaciones de los estados
superficiales.
1.1.4.2 ENGRANAJES.
Para el dimensionado de los distintos engranajes se
han
tenido en cuenta las siguientes normas.
• Engranajes rectos y
helicoidales.-------------------- UNE 18-066-
61
• Engranajes, principios fundamentales--------------
UNE 18-
008-591R
• Engranajes tipos de dentado.
-------------------------UNE 18-
012-621R
• Modulo de engranajes.- ------------------------------UNE
18-005-
75 que se corresponde con la norma ISO/R 54-1966
1.1.4.3 APLICACIONES Y
TRATAMIENTOS
TÉRMICOS DE LOS ACEROS
En este apartado ha sido empleada la norma UNE 36012
para aceros de gran resistencia estos aceros son los
comprendidos del F-121 al F-133 ambos inclusive.
1.1.4.4 CHAVETAS Y
CHAVETEROS
Las chavetas utilizadas en el presente proyecto están
regidas por la norma UNE 17102.
1.1.4.5 TOLERANCIAS
Para establecer unos criterios que permitan conjugar
las
condiciones funcionales con los errores de los
procesos de
fabricación, manteniendo la intercambiabilidad, es
para lo que se
han desarrollado los sistemas de tolerancias. En la
actualidad el
más ampliamente aceptado es el normalizado por ISO
recogido
en la norma UNE 4-040-81, con sus variantes de
sistemas de eje
único o agujero único.
1.1.4.6 LUBRICANTES
Los lubricantes empleados se han elegido atendiendo a
las
normas europeas DIN 51512 y normas SAE.
1.1.4.7 RODAMIENTOS
En los dibujos de conjunto, los rodamientos se representan
en corte. UNE-EN ISO 8826-1:1995 Dibujos técnicos.
Rodamientos. Representación simplificada general (ISO
8826-
1:1989)
1.1.4.8 POLEAS
Las dimensiones de poleas según la Norma UNE 18164-85
1.1.4.9 CORREAS
Las correas trapeciales, en función de sus
dimensiones, se
agrupan según la norma UNE 18006-93 en siete tipos
básicos
según su sección transversal, a saber, Y, Z, A, B, C, D y E.
1.1.5 DESCRIPCIÓN DEL
PROBLEMA Y SUS
CARACTERISTICAS.
Se trata de acoplar a una maquina taladradora un
conjunto
de reducciones para que pueda trabajar de una forma
autómata.
Dados los datos necesarios, el interés es calcular el
mecanismo
reductor.
El mecanismo reductor de velocidad comienza con un
eje
de entrada, encargado de transmitir la potencia que
proporciona
el motor eléctrico a un determinado número de
revoluciones.
La obtención del par requerido se logra con la
elección de
unos engranajes con un número de dientes que nos
permitan
obtener la reducción de velocidad deseada.
El reductor de velocidad ira compuesto de una carcasa
de
acero que servirán para alojar a los distintos
elementos que lo
componen.
La razón por la que se elige este tipo de carcasa es
debido
a su mayor ligereza y fácil mecanizado, todo ello sin
un aumento
considerable en el coste final del la caja reductora.
1.1.6 JUSTIFICACIÓN
SOLUCIÓN ADOPTADA
Se contempla que el eje de entrada y salida guarden
entre
si una posición de180º como muchos de los mecanismos
reductores de velocidad.
Se opta por esta solución ya que permite, en nuestro
caso,
que el motor y el reductor de velocidad estén en el
mismo plano
facilitando así su montaje.
En el presente proyecto se necesita una gran
reducción de
velocidad por lo que el reductor de velocidad
constara de tres
velocidades de reducción consiguiendo así la reducción
necesaria de velocidad con el consiguiente aumento de par disponible en el eje
de salida.
1.1.6.1 MOTOR ELECTRICO
El motor utilizado en este proyecto es trifásico de
la marca
elektrim con referencia B3 de 230/400v, una
potencia de 2 CV, 1,5 KW y 3000 rpm.
1.1.6.2 CUADRO ELECTRICO
1.1.6.2.1 Cable
El cable de este proyecto es el H07V-K por se mas
manejable a la hora de realizar el cableado de
potencia.
El cable es unipolar por ser más fácil la realización
del
cableado.
La sección es de 2,5 para el esquema de mando y 2,5
para
el esquema de potencia.
1.1.6.2.3 Contactor
El contactor es en realidad un relé que permite
cerrar varios
contactos de gran amperaje mediante un simple
pulsador y una
corriente mínima.
Aparte que a su salida permite conectar un automático
térmico regulable que desactivaría el contactor en
caso de
sobrecarga, cortocircuito o avería en los aparatos
conectados a
él.
Para decidir que tipo de contactor que hemos elegido
tenemos que primero hemos tenido que calcular la
intensidad que
en nuestro caso es de 6,5 A. Cuando tenemos la
intensidad
hemos ido a unas tablas y en nuestro caso la
categoría que
corresponde es AC3. La relación entre la corriente
cortada y la de
servicio es 1, por lo tanto según tablas elegimos el
calibre de 8 A.
1.1.6.2.4 Relé térmico
Los Relés Térmicos son los aparatos más utilizados
para
proteger los motores contra las sobrecargas débiles y
prolongadas. Se pueden utilizar en corriente alterna
o continua.
Este dispositivo de protección garantiza: optimizar
la
durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen
en
condiciones de calentamiento anómalas, la continuidad
de
explotación de las máquinas o las instalaciones
evitando paradas
imprevistas y Volver a arrancar después de un disparo
con la
mayor rapidez y las mejores condiciones de seguridad
posibles
para los equipos y las personas.
El relé térmico trifásico mas adecuado para este tipo
de
circuito es el que hemos elegido ya que el margen de
variación de
la corriente del térmico elegida es, según las tablas
de 5,5 a
8 A
ya que corresponden a la clase 20 porque como hemos
dicho
anteriormente nuestra intensidad es de 8 A.
1.1.6.2.5 Interruptor
automático
El interruptor automático es un aparato capaz de
interrumpir
o abrir un circuito eléctrico cuando la intensidad de
la corriente
eléctrica que por él circula excede de un determinado
valor o, en
el que se ha producido un cortocircuito, con el
objetivo de no
causar daños a los equipos eléctricos.
El interruptor que hemos seleccionado es tripolar de 10 A
ya que nuestro motor consume 6 A en su arranque y produce
una
sobre-intensidad admisible de 6 veces la corriente
nominal.
Por eso la curva de disparo es la D por que la corriente de
magnético (20*6=120 A) superior a la sobre-intensidad admisible (6*6=36 A), y
no actuaría el interruptor automático.
1.1.6.2.6 Bornas de
conexión
Las bornas para el cuadro eléctrico hemos cogido las
de la
marca ABB modelo MA 2,5/5 que soporta una sección de
cable
de 2,5mm y una intensidad nominal de 24 amperios.
1.1.6.2.7 Interruptor de
marcha
El interruptor de marcha es el de color verde y
cuando lo
pulsemos hará funcionar el motor y este a su vez a la
caja
reductora.
Este irá situado en el cuadro eléctrico, en la puerta
por
fuera, y será de la marca Baw B5EA31.
1.1.6.2.8 Interruptor de
paro
El interruptor de marcha es el de color rojo y cuando
lo
pulsemos hará que pare el motor y este a su vez pare
a la caja
reductora.
Lo utilizaremos en caso de que queramos parar la
maquina
o en caso de que se produzca algún fallo, avería o
accidente.
Este irá situado en el cuadro eléctrico, en la puerta
por
fuera, y será de la marca Baw B5EA42.
1.1.6.2.9 Piloto
señalización rojo
Este piloto será el que se encienda cuando la maquina
esta
apagada o se produzca alguna avería.
La marca de este piloto de señalización es Baw
B5EV163.
1.1.6.2.10 Piloto
señalización verde
Este piloto será el que se encienda cuando pulsemos
el
interruptor de marcha para saber que la maquina esta
funcionando.
La marca de este piloto de señalización es Baw B5ER164
1.1.6.3 CARCASA DE LA CAJA
El material elegido para la carcasa de la caja
reductora es la
fundición gris ya que es una aleación común en la
ingeniería
debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es
resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte
y la viruta.
También tiene buena resistencia al desgaste, debido a
que las
"hojuelas" de grafito sirven de
autolubricante.
La fundición gris posee una rotura frágil, es decir,
no es
dúctil, por lo que no presenta deformaciones
permanentes
importantes antes de llevarla a su tensión de rotura:
no es tenaz.
Al tener una alta tensión de rotura, pero baja
ductilidad, casi toda
su curva de tensión alargamiento presente muchas
zonas en
donde las tensiones son proporcionales a las
deformaciones:
tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de
absorber trabajo
en el período elástico o de deformaciones no
permanentes.
La carcasa tiene unas medidas de 220*200 mm con un
grosor de 30mm.
La carcasa de la caja es tapada por una tapa del
mismo
material. Esta tapa lleva en sus esquinas unos
tornillos para
ajustarla a lo que es la caja para tapar todos los
mecanismos que
lleva dentro.
1.1.6.4 ELEMENTOS DE
TRANSMISIÓN
1.1.6.4.1 Material de
piñones
Para diseñar, proyectar y escoger una transmisión de
potencia con piñones para nuestra caja requiere tener
en cuenta
varios factores.
El método elegido es el formado en frío donde unas
matrices giran y moldean los dientes. Posteriormente
para darle
el acabado final se ha usado una maquina por fresado
ya que el
engranaje se puede mecanizar en una fresadora
universal con la
ayuda de un plato divisor por que es un engranaje
recto.
Hasta este punto hemos realizado el mecanizado de la
pieza en su forma, pero es necesario aplicarle
algunos
tratamientos para darle características de dureza y
resistencia a
los dientes según sea la necesidad así:
a. Carburizado: el engrane cortado se coloca en un
medio
carburizante y se calienta la capa superficial de los
dientes del
engranaje que absorbe el carbono, el cual penetra
para dar la
profundidad de endurecido requerida.
b. Nitrurado: encargado de darle un endurecimiento
superficial aplicado a engranajes de acero aleado. Se
efectúa
mediante gas de amoniaco descompuesto en nitrógeno
atómico e
hidrógeno sobre la superficie del acero. La zona que
no va a ser
nitrurada debe ser cubierta con placas de cobre,
antes de ser
calentado a 538º Centígrados aproximadamente.
c. Endurecimiento por inducción: dado por medio de
corrientes alternas de alta frecuencia y un temple
controlado por
medio de un baño de rocío. Antes del endurecimiento
por
inducción el disco del engranaje se trata
térmicamente.
d. Endurecido con flama: dando un endurecimiento
superficial por medio de una flama oxiacetilénica con
quemadores
especiales. Básicamente es el método por el cual se
hace un
endurecimiento de la superficie al calentar el metal
con una flama
de alta temperatura, seguida por un proceso de templado.
1.1.6.4.2 Árbol de
entrada
El árbol de entrada esta constituido por dos poleas de
Dimensiones
diferentes puestas en la salida
del motor y en la
entrada de la caja de cambios.
Las poleas son diferentes porque la velocidad de
salida del
motor se quiere reducir para entrar a la caja de
cambios.
El tipo de polea es trapecial y la transmisión de las
poleas
es por correa abierta ya que los árboles están en
paralelo.
La correa para este tipo de poleas las tenemos que
elegir
también trapeciales para su correcto funcionamiento.
1.1.6.4.3 Árbol primario
El primer engranaje es el compuesto por los piñones 1
y 2
que ya hemos calculado (apartado de cálculos) y es
donde se
genera una mayor revolución (1000 rpm) en la caja
reductora.
Estos piñones cambian la velocidad de entrada, que es
de
3000rpm, a 1000rpm.
1.1.6.4.4 Árbol
secundario
El segundo engranaje es el compuesto por los piñones
3 y 4
que ya hemos calculado (apartado de cálculos) y es
donde se
genera una revolución de750 rpm en la caja reductora.
Estos piñones cambian la velocidad de entrada, que es
de
3000rpm, a 750rpm.
1.1.6.4.5 Árbol
terciario
El tercer engranaje es el compuesto por los piñones 5
y 6
que ya hemos calculado (apartado de cálculos) y es
donde se
genera una revolución de545 rpm en la caja reductora.
Estos piñones transforman la
velocidad de entrada de 3000rpm, en una velocidad de salida de 545rpm.
1.1.6.4.6 Tratamientos
térmicos
1.1.6.4.6.1 Engranajes
Para los engranajes se ha utilizado el tratamiento
térmico
de nitruración, que está basado en la acción que
ejerce sobre la
superficie exterior de las piezas la acción del
carbono y del
nitrógeno. La nitruración reduce la velocidad crítica
de
enfriamiento del acero, alcanzando un mayor grado de
dureza
una pieza nitrurada y templada que cementada y
templada, aun
para un mismo tipo de material.
1.1.6.4.6.2 Ejes
Los ejes serán sometidos a un templado. Esto produce
un
aumento de la dureza de la pieza, pero por el
contrario
conseguiremos que el material se vuelva frágil.
Además, los distintos árboles, tras el templado serán
sometidos a un proceso de revenido para disminuir de
ésta forma
la fragilidad que el temple provoca.
Este proceso no ocasiona disminución alguna en la
dureza
superficial alcanzada previamente, pues este proceso
se lleva a
cabo por debajo de la temperatura de austerización,
la cual se
encuentra entre los 500 y 600ºC.
1.1.6.5 OTROS ELEMENTOS
MECANICOS
1.1.6.5.1 Rodamientos
Los rodamientos, o cojinetes, son los elementos sobre
los
cuales se apoyan los ejes o árboles de transmisión
con el fin de
reducir el rozamiento con el alojamiento en la
carcasa.
Son elementos giratorios y soportan, por lo tanto,
los esfuerzos
provenientes de la acción de los engranajes.
Los rodamientos son lo de marca SKF una de las marcas
mas fiables que nos podemos encontrar en el mercado.
Para encontrar estos rodamientos me he metido a la
página
de SFK donde te vienen todos los tipos de rodamientos
y solo
tienes que ir eligiendo para ver tu rodamiento final.
Para la caja de cambios hemos elegido unos
rodamientos
rígidos de bolas de precisión con forzado muy duro.
El tipo de rodamiento es 6004-ZNR con unos parámetros
de
tolerancia de p5 y H6, con un diámetro interior de 25
y uno
exterior de 32.
1.1.6.5.2 Chavetas y
chaveteros
Las chavetas se emplean para asegurar que los
engranajes
se mantienen solidarios a sus respectivos ejes, de
modo que los
momentos se puedan transferir.
Para el cálculo de las chavetas he tenido en cuenta
la tabla
en la que se ampara, en lo esencial la norma DIN
6.885.
La chaveta elegida, que mirando en las tablas
mencionadas
antes, es de 7*8 con una tolerancia de +0,1. Las
chavetas han
sido elegidas con relación al diámetro de nuestro eje
de la caja
reductora.
En nuestro proyecto tenemos 3 chavetas de 8 x 35, 3
chavetas 12 x 30, una
que mide 8 x 30 y una ultima qe mide 12x35 longitudes.
1.1.6.5.3 Poleas
Las poleas elegidas son de tipo trapecial.
1.1.6.5.4 Correa
La correa utilizada para las poleas es de tipo
trapecial o en
V que son las más utilizadas en este tipo de
transmisiones.
Se construyen de caucho en cuyo interior se colocan
elementos resistentes a la tracción. Los componentes
que forman
la correa trapecial son:
- A: Funda exterior de tejido vulcanizado
- B: Elementos que soportan la carga
- C: Cojín resistente de caucho
- D: Capa de flexión
La correa la utilizaremos en nuestro proyecto para
llevar las
revoluciones desde el motor hasta la caja de cambios
por medio
de las poleas.
1.1.6.5.5 Casquillos para rodamientos
El casquillo es una pieza generalmente de acero,
bronce o
plástico, con forma tubular, que está mecanizada en
su interior y
exterior y tiene una tolerancia ajustada para
insertarla en otra
pieza donde tendrá diferentes aplicaciones.
Pondremos casquillos para los rodamientos de un
diámetro
interior del casquillo igual que el diámetro exterior
del rodamiento.
El casquillo elegido será de bronce por su elevado
calor
específico, el mayor de todos los sólidos, se emplea
en
aplicaciones de transferencia del calor Comparación
entre
bronces y aceros y aunque desarrollan pátina no se
oxidan bajo
la superficie, son más frágiles y tienen menor punto
de fusión.
Resisten la corrosión, el umbral de fatiga metálica
es menor, y
son mejores conductores del calor y la electricidad.
Otra
característica es la ausencia de chispas cuando se le
golpea
contra superficies duras.
1.1.6.5.6 Tornillería
Un tornillo es un elemento u operador mecánico
cilíndrico
dotado de cabeza, generalmente metálico, utilizado en
la fijación temporal de unas piezas con otras, que está dotado de una caña
roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de torsión ejercida en su
cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en
un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.
Hemos elegido tornillos con cabeza Allen todos ellos
normalizados según las normas DIN correspondiente.
1.1.6.5.7 Arandelas
Las arandelas son piezas cilíndricas con un taladro
que las
atraviesa. Se sitúan entre la cabeza del tornillo o
la tuerca, y la
pieza a unir. Para el proyecto hemos utilizado
arandelas de seguridad de tipo planas para la tapa de la caja para que no se
aflojen los tornillos que unen la tapa con la carcasa.
PLIEGO DE CONDICIONES
2. PLIEGO DE CONDICIONES
2.1 Introducción……………………………………………………………….23
2.2 Operaciones
accesorias…………………………………………...........23
2.3 Procedimiento de acabado de las ruedas
dentadas………………….23
2.4 Condiciones de los materiales…………………………………………..23
2.4.1 Límites y condiciones de uso……………………………………….23
2.4.1.1 Iluminación………………………………………………………..23
2.4.1.2 Ruidos……………………………………………………………..24
2.4.1.3 Vibraciones………………………………………………………..24
2.4.2 Informaciones sobre la
seguridad…………………………………..24
2.4.2.1 Normas sobre la seguridad………………………………….24-26
2.4.2.2 Peligros
especiales………………………………………...........26
2.4.3 Instalación del reductor………………………………………………26
2.4.4 Inspección del reductor y
arranque…………………………….26-28
2.4.5 Mantenimiento…………………………………………………….28-29
2.4.5.1 Mantenimiento programado…………………………………29
2.4.5.2 Mantenimiento
predictivo………………………………............29-30
2.4.6. Lubricante………………………………………………………...30
2.4.7. Sustitución del aceite……………………………………………30-31
2.4.8 Verificación del estado de
eficiencia……………………………….31
2.5 Pliego de condiciones técnicas, facultativas y
legales
disposiciones generales………………………………………………..32
2.5.1 Contenido…………………………………………………………….32
2.5.2 Representación Facultativa del
Contratista……………………...32
2.5.3 Obligaciones del contratista………………………………………..32
2.5.4 Personal Especializado y Cualificado
……………………………..32
2.5.5 Interpretación de la Documentación Técnica……………………..32-33
2.5.6 Unidades de Obra no
Tradicionales………………………………..33
2.5.7 Mediciones de la fabricación………………………………………..33
2.5.8 Materiales……………………………………………………………..33
2.5.9 Seguridad e Higiene en el
Trabajo………………………………...33
2.5.10 Recepción de las Obras……………………………………………34
2.6 Pliego de prescripciones técnicas
particulares………………………..34
2.6.1 Materiales……………………………………………………………..34
2.6.2 Ejecución de la
fabricación………………………………………….34-35
2.6.3 Programación de la
fabricación……………………………………..35
2.6.4 Recepción……………………………………………………………..35
2.6.5 Plazo de Garantía…………………………………………………….35
2.6.6 Precio de licitación……………………………………………………35
2.7. Ensayos sometidos a los
materiales………………………………………35
2.7.1 Ensayos destructivos………………………………………………..35
2.7.1.1 Ensayos de tracción…………………………………...……….35
2.7.1.2 Ensayos de dureza……………………………………………..36
2.7.1.3 Ensayos de resiliencia………………………………………….36
2.7.1.4 Ensayos tecnológicos……………………………………….36
2.7.2 Ensayos no destructivos…………………………………………….37
2.7.2.1 Líquidos proyectantes……………………………………………37
2.7.2.2 Radiografías industriales………………………………………...37
2.7.2.3 Partículas magnéticas…………………………………..............37
2.7.2.4 Ultrasonidos……………………………………………………37
2. PLIEGO DE CONDICIONES
2.1 INTRODUCCIÓN
El presente pliego de condiciones técnicas tiene por
objeto
servir como documento recopilatorio de las prescripciones
técnicas de todos los elementos materiales que
componen el
mecanismo reductor de velocidad. No se exponen la
evaluación
de la viabilidad económica del mecanismo.
2.2 OPERACIONES ACCESORIAS.
Se entiende por tales en este proyecto las operaciones
que
aunque no entran directamente en el marco de la
producción
material son imprescindibles para su perfecto
acabado. Tales son
las operaciones de control de calidad y verificación
de maquinas;
así como lo referente al control del tiempo y costo
de producción,
aunque para la elaboración de este proyecto no la
vamos a tener
en cuenta.
2.3 PROCEDIMIENTO DE ACABADO DE LAS RUEDAS
DENTADAS.
Para conseguir un perfil exacto y un acabado
superficial de
máxima calidad es preciso someter a las ruedas
dentadas a
operaciones posteriores de acabado.
2.4 CONDICIONES DE LOS MATERIALES.
2.4.1 LÍMITES Y CONDICIONES DE USO.
2.4.1.1 ILUMINACIÓN.
En el caso de intervenciones de mantenimiento
efectuadas
en áreas escasamente iluminadas, utilizar lámparas
protegidas
garantizando que el mantenimiento se haga en
condiciones de
seguridad según las previsiones de las disposiciones
legislativas
vigentes.
2.4.1.2 RUIDOS.
La presión acústica, durante la prueba de
funcionamiento
efectuada por el constructor, medida a plena carga a 1 m de
distancia, a 1,6 m del suelo y en ausencia de
reverberaciones, el
resultado debe ser inferior al valor de 85 dB(A).
2.4.1.3 VIBRACIONES.
Las vibraciones producidas por el reductor no son
peligrosas para la salud del personal. Una vibración
excesiva
puede ser causada por algún defecto que debe ser
detectado
inmediatamente y eliminado.
2.4.2 INFORMACIONES SOBRE LA SEGURIDAD.
2.4.2.1 NORMAS SOBRE LA SEGURIDAD.
1. El personal que efectúa cualquier tipo de
intervención en
todo el arco de vida del reductor, debe poseer
competencias
técnicas precisas, estar particularmente capacitado y
con
experiencia adquirida y reconocida en el sector
específico donde
debe ser instalado y saber utilizar los instrumentos
de trabajo y
las apropiadas protecciones de seguridad DPI (según
D.Lgs
626/94).La falta de estos requisitos puede causar
daños a la
seguridad y a la salud de las personas.
2. Utilizar el reductor solamente para los usos
previstos por
el fabricante. El empleo para usos inapropiados puede
reportar
riesgos para la seguridad y la salud de las personas
y daños
económicos. Los usos previstos por el fabricante son
los
industriales, para el cual se ha desarrollado el
reductor.
3. Mantener el reductor en condiciones de máxima
eficiencia efectuando las operaciones de
mantenimiento
programadas previstas. Un buen mantenimiento
permitirá obtener
las mejores prestaciones, una más larga duración de
funcionamiento y un buen mantenimiento constante de
los
requisitos de seguridad.
4. Para efectuar intervenciones de mantenimiento en
zonas
de difícil acceso o peligrosas, corresponde adecuar
las
condiciones de seguridad por sí mismas y por las
correspondientes a las leyes vigentes en materia de
seguridad del
trabajo.
5. La ejecución de la actividad de mantenimiento,
inspección y reparación puede ser realizada solamente
por un
operario experto, consciente de las condiciones de
peligro. Por
tanto, es necesario prever el procedimiento operativo
correspondiente a la máquina completa adecuado para
gestionar
las situaciones de peligro que pudieran presentarse y
los métodos
para prevenirlas. El operario experto debe trabajar
siempre con
extrema prudencia prestando la máxima atención y
respetando
escrupulosamente las normas de seguridad.
6. En fase de trabajo utilizar solamente indumentarias
y/o
los dispositivos de protección individuales indicados
en las
instrucciones de uso recomendadas por el fabricante y
aquellas
otras previstas por las leyes vigentes en materia de
seguridad en
el trabajo.
7. Sustituir los componentes desgastados, utilizando
los
recambios originales. Utilizar los aceites y grasas
aconsejadas
por el fabricante.
8. No derramar productos contaminantes en el
ambiente.
Desecharlos respetando las leyes vigentes en la
materia.
9. No se permite utilizar equipos de alta presión
para
limpiar.
10. Los trabajos siempre deben realizarse con el
reductor
parado. Además, el motor eléctrico se debe bloquear
para impedir
su activación de forma accidental.
11. La realización de trabajos en el reductor de
velocidad se
debe señalizar mediante la colocación de un cartel en
el
componente motor.
12. Se prohíbe efectuar soldaduras en el reductor. El
reductor no se puede utilizar como punto de masa para
las
operaciones de soldadura ya que se podrán dañar o
destruir parte
de los dientes o cojinetes.
13. El motor eléctrico se debe desconectar de
inmediato si
durante el funcionamiento se detectan anomalías en el
reductor,
como un aumento de la temperatura de funcionamiento o
ruidos
extraños. El fabricante de la unidad en la que se
vaya a integrar el
reductor será responsable de proteger las piezas
giratorias del
mismo.
14. Será necesario instalar dispositivos de seguridad
adecuados, como eslingas, cadenas de seguridad y
sistemas de
anclaje, cuando se utilice en aplicaciones que
supongan un
peligro especial para la seguridad de las personas,
como en los
siguientes casos:
- Instalaciones suspendidas.
- Motores con el reductor como único soporte.
- Aplicaciones que puedan provocar importantes
daños económicos o presentar cargas inerciales
elevadas,
vibraciones, etc.
15. El empleo de accesorios, como bridas de conexión,
o
motores eléctricos con el reductor puede modificar la
posición del
baricentro y comprometer la estabilidad del reductor.
2.4.2.2 PELIGROS ESPECIALES.
Según las condiciones de funcionamiento, las
superficies
externas del reductor pueden alcanzar temperaturas
elevadas,
con el consiguiente riesgo elevado de quemaduras.
Cuando vacíe el aceite usado para cambiarlo, recuerde
que
se encuentra a alta temperatura y puede provocar
quemaduras.
Preste atención a la salida de posibles “chorros” de
aceite
durante las fases de transporte, elevación,
instalación, ajuste,
funcionamiento, limpieza, mantenimiento, reparación,
desmontaje
y demolición.
Espere a que el reductor se enfríe antes de inspeccionarlo.
2.4.3 INSTALACIÓN DEL REDUCTOR.
En la fase de planificación se tendrá que determinar
el
espacio necesario alrededor del reductor para
realizar las tareas
de instalación y mantenimiento.
El montaje deberá efectuarse con mucha atención por
personal con experiencia. Durante el montaje será
preciso evitar
cualquier impacto o exceso de fuerza que pueda dañar
las piezas
internas del reductor.
Cualquiera que esté autorizado a ejecutar estas
operaciones deberá realizar, si es necesario, un
“plan de
seguridad” para salvaguardar la integridad de las
personas
directamente involucradas y aplicar de modo riguroso
todas las
leyes existentes en la materia.
2.4.4 INSPECCIÓN DEL REDUCTOR Y ARRANQUE.
Antes de la puesta en marcha, verificar:
a) Que la máquina a la que se incorpora el reductor
esté conforme con la Directiva Máquina
98/37/CE y otras,
eventuales, normativas de seguridad vigentes y
específicamente
aplicables.
b) Que la posición de montaje del reductor es la
correcta.
c) La idoneidad y el correcto funcionamiento de las
instalaciones eléctricas de alimentación y
accionamiento sigan la
norma EN 60204-1, además de la toma de tierra, según
la norma
EN 50014.
d) Que la tensión de alimentación del motor
corresponda a la indicada en la placa y que su valor
esté dentro
de los límites de 5% ˇˇ respecto a la tensión
nominal.
e) Que el nivel de lubricante sea correcto y que no
se
presenten fugas de lubricante a través de tapones,
juntas o
retenes. Para que el reductor funcione correctamente
es
imprescindible atenerse estrictamente a las
indicaciones que aquí
se dan en lo referente al almacenamiento, uso y
mantenimiento.
Después de conectar las piezas y los accesorios que
se
hayan desmontado para transportar el equipo, será
necesario
verificar que el reductor y los accesorios que se van
a instalar, y
que así lo requieran, contienen el nivel de aceite
adecuado.
Cuando el reductor se ponga por primera vez en
marcha,
tendrá que funcionar en vacío durante al menos 8
horas. Si no se
detectan anomalías de funcionamiento, la carga se
podrá
aumentar gradualmente durante un periodo de tiempo
razonable
hasta que se den las condiciones previstas. Durante
este periodo,
el reductor se someterá a vigilancia.
Si el aumento de la carga aplicada, la velocidad de
rotación,
la temperatura ambiente o cualquier otro factor no
explican el
aumento de la temperatura en condiciones de
funcionamiento
normales, habrá que parar de inmediato el reductor e
identificar la
causa del problema.
Es importante tener en cuenta varios aspectos de la
utilización del reductor en entornos con temperatura
elevada o
donde existan fuentes de calor. En estos casos es
aconsejable
consultar en especial sobre el tipo de lubricante que
se debe
emplear.
Si el reductor permanece inactivo durante un largo
periodo
de tiempo después de instalarlo y de efectuar el
rodaje, hará que
ponerlo en marcha al menos una vez al mes, ya sea en
vacío o
con carga. Cuando no sea posible, habrá que
protegerlo de la
corrosión con un producto adecuado o llenándolo por
completo de
aceite limpio del tipo que se utiliza normalmente
para su
funcionamiento.
Antes de poner en funcionamiento el reductor, es
necesario
verificar que en la instalación en la que debe
montarse, esté
conforme a todas las directivas vigentes, en
particular aquellas
relativas a la seguridad y salud de las personas en
el puesto de
trabajo.
El reductor no debe emplearse en los ambientes y
zonas
descritos a continuación:
a) Atmósferas abrasivas y/o corrosivas.
b) Ambientes en contacto directo con productos
alimentarios.
La zona peligrosa del reductor es el eje de salida
donde
eventuales personas cercanas pueden estar sujetas a
riesgos
mecánicos por contacto directo (aplastamientos,
cortes, roces,
etc.). En particular en zonas accesibles a las
personas, es
obligatorio revestir el eje con una protección
adecuada.
2.4.5 MANTENIMIENTO.
Las operaciones de mantenimiento o sustitución, deben
ser
efectuadas por operarios expertos en el respeto de
las leyes
vigentes en materia de seguridad en el puesto de
trabajo y de la
problemática ambiental de la instalación específica.
Antes de cualquier operación, es imprescindible que
el
personal encargado realice lo siguiente:
· Desactive los elementos motrices del
reductor
dejándolos "fuera de servicio".
· Evite cualquier situación en la que
el reductor pueda
reactivarse accidentalmente o sus componentes
puedan moverse (a causa de masas suspendidas o
similares), señale de forma adecuada las zonas
limítrofes e impida el acceso a todos los
dispositivos
que, al activarse, podrían suponer un peligro para la
seguridad y la salud de las personas.
· Aplique toda medida de seguridad
ambiental que
resulte necesaria (por ejemplo, control de emisiones
de gas o de polvo residual, etc.) Además, cuando se
realicen operaciones de mantenimiento en el reductor,
respete las siguientes indicaciones:
· Sustituir los componentes muy
gastados utilizando
solamente recambios originales.
· Usar los aceites y grasas
aconsejados por el
fabricante.
Cuando se intervenga en el reductor sustituir
siempre,
además, las juntas y retenes con componentes
originales nuevos.
Si un rodamiento precisa ser sustituido, es
aconsejable la
sustitución también del otro rodamiento que soporta
el mismo eje.
Después de una intervención de mantenimiento es
aconsejable la
sustitución del aceite lubricante.
No contamine el ambiente con líquidos contaminantes,
piezas usadas y restos de las tareas de
mantenimiento. Estos
componentes se deben eliminar de conformidad con las
leyes
vigentes.
El estricto cumplimiento de estos podría asegurar la
funcionalidad del reductor con el nivel de seguridad
previsto.
Se declina toda responsabilidad por daños a personas
o
componentes derivados del empleo de recambios que no
sean
originales e intervenciones extraordinarias que
pueden modificar
las exigencias de seguridad, sin la autorización del
fabricante.
2.4.5.1 MANTENIMIENTO PROGRAMADO.
Conservar el reductor en condiciones de máxima
eficacia
efectuando sistemáticamente las operaciones de
mantenimiento
programado por el fabricante. Un buen mantenimiento
permitiría
obtener las mejores prestaciones, una vida de trabajo
más
prolongada y el mantenimiento constante de los
requisitos de
seguridad.
Se aconseja establecer un protocolo de inspección de
manera que sea posible identificar fácilmente los
cambios
efectuados en los parámetros de control en el menor
tiempo
posible.
Los tiempos indicados en la tabla 3.1 están sujetos a
las
condiciones de uso del reductor y se consideraran
válidos
siempre que no se detecten problemas de ningún tipo.
2.4.5.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Para conseguir un aumento del rendimiento de la
máquina,
se recomienda la utilización de un sistema de
monitorización
constante de vibraciones, para el posterior estudio y
análisis de
las mismas. De esta forma se puede determinar con
gran
precisión el estado en el que se encuentran los
engranajes y,
principalmente, los rodamientos.
Esto comporta una serie de ventajas, entre las cuales
destacamos las siguientes:
- Evitar paradas imprevistas e innecesarias.
- Ahorro en recambios, pues se evita la sustitución
de
componentes que están en buen estado.
- Ahorro en costes a largo plazo.
Sin embargo, se necesita una gran inversión inicial,
pues
además del coste de adquisición del equipo, se
requiere de
personal cualificado para el estudio e interpretación
de los
espectros extraídos del estudio de las vibraciones.
Los equipos más empleados en este campo están basados
en desmodulación o en PeakVue, encontrando en el
mercado
Detector III - Fag y CSI, respectivamente.
2.4.6. LUBRICANTE.
Antes de la puesta en marcha del reductor, verificar
el nivel
de aceite lubricante mediante la varilla destinada a
tal efecto
(lámina 6 de los planos).
Esta operación se efectúa con el reductor situado en
la
posición de montaje en que será realmente instalado.
El lubricante, que debe ser nuevo y no estar
contaminado,
se puede introducir por el orificio de llenado.
Luego se debe montar de nuevo la guarnición,
prestando
atención para no dañarla, o reponer el sellador para
garantizar la
estanqueidad.
El nivel de aceite nunca debe descender por debajo
del
mínimo y se debe comprobar periódicamente con el
reductor
parado, después de dejar que se enfríe.
No mezclar aceites de marca o características
diversas y
verificar que el aceite en uso tenga elevadas
características
antiespumantes y EP.
Si no se dispone del tipo idéntico de lubricante, vaciar
completamente el reductor de aceite y proceder a un
lavado
interno con un disolvente de tipo ligero antes del
rellenado
correspondiente.
2.4.7.
SUSTITUCIÓN DEL ACEITE.
Consulte cada cuánto tiempo debe cambiarse el
lubricante
en la sección de mantenimiento.
Colocar un recipiente con la capacidad adecuada
debajo del
tapón de vaciado.
Sacar el tapón de vaciado y dejar fluir el aceite.
Para
agilizar la operación de vaciado es mejor hacerlo con
el aceite
caliente. Evite el contacto con las piezas calientes,
pues existe el
riesgo de sufrir quemaduras.
Espere varios minutos hasta que el aceite haya
salido.
Vuelva a enroscar el tapón de vaciado una vez que
haya
cambiado la guarnición correspondiente.
Introducir el aceite nuevo, solamente después de
haber
instalado el reductor en su posición definitiva y
limpiado el
recipiente.
Atornillar el tapón de carga después de haber
sustituido su
junta.
Los lubricantes, disolventes y detergentes son
productos
tóxicos y nocivos para la salud:
- Si se pone en contacto directo con la piel puede
generar
irritaciones.
- Si se inhala puede provocar graves intoxicaciones.
- Si se ingiere, puede comportar la muerte.
Deben ser manipulados con cuidado, utilizando
dispositivos
de protección individual adecuados. No dispersarlos en
el
ambiente y proceder a su eliminación en conformidad
con las
disposiciones legislativas vigentes.
Si se producen pérdidas de lubricante, adopte las
medidas
oportunas para desecharlo de conformidad con la
legislación
vigente.
Cuando se detecte una pérdida habrá que identificar
con
exactitud la causa del problema antes de reponer el
lubricante y
de volver a poner el reductor en funcionamiento.
2.4.8 VERIFICACIÓN DEL ESTADO DE EFICIENCIA.
Limpiar la superficie del reductor eliminando el
polvo
eventualmente depositado en la carcasa. Controlar que
a carga
constante la rumorosidad no presenta variaciones de
intensidad.
Vibraciones o una rumorosidad excesiva, pueden
evidenciar
desgastes o la avería de un rodamiento. Verificar que
no existan
pérdidas de lubricante por las juntas, los tapones, y
la caja del
reductor.
Controlar las uniones atornilladas, verificando que
no estén
gastadas, deformadas u oxidadas, y proceder al
apriete de las
mismas sin sobrepasar el par nominal previsto.
2.5 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS,
FACULTATIVAS Y LEGALES DISPOSICIONES
GENERALES
2.5.1 CONTENIDO
El Pliego de Condiciones Generales comprende el
conjunto
de características que han de cumplir los materiales
empleados
en construcción del PROYECTO DE LA CAJA REDUCTORA, así
como las técnicas de su fabricación.
2.5.2 REPRESENTACIÓN FACULTATIVA DEL
CONTRATISTA
El Contratista vendrá obligado a tener al frente del
personal
del proyecto un responsable con funciones, entre
otras, de vigilar
los trabajos, cumpliendo las instrucciones de la Dirección
Facultativa, así como intervenir y comprobar los
replanteos y
demás operaciones técnicas que se le encomienden.
2.5.3 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA
El Contratista queda sometido al cumplimiento de las
prescripciones técnicas contenidas en este Pliego,
así como a las
referidas en el Pliego de Condiciones Técnicas
Particulares de la
Dirección Facultativa.
2.5.4 PERSONAL ESPECIALIZADO Y CUALIFICADO
Si los trabajos exigiesen su realización por personal
especializado o cualificado, la Dirección Facultativa
podrá en todo
momento solicitar del Contratista la presentación de
los
documentos necesarios que acrediten la adecuada
titulación de
su personal.
2.5.5 INTERPRETACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN
TÉCNICA
Es obligación del Contratista el ejecutar cuanto sea
necesario para la buena fabricación e instalación,
aún cuando no
se halle expresamente estipulado en el Pliego de
Condiciones y
dentro de los límites de posibilidades que los
presupuestos
determinen para cada unidad de fabricación y tipo de
ejecución.
2.5.6 UNIDADES DE OBRA NO TRADICIONALES
Todas las unidades de obra que se caractericen por
algún
nuevo sistema o método técnico para su ejecución o
empleen
nuevos materiales no previstos en el Pliego de
Condiciones, se
ejecutarán con arreglo a las instrucciones que para
cada caso
disponga la Dirección Facultativa
y, en cualquier caso, se
cumplirán las condiciones de utilización prescritas
por los
fabricantes del material o sistema, si no existiera
el Documento
de Idoneidad Técnica, que tendrá siempre prioridad en
sus
especificaciones, salvo orden expresa de la Dirección Facultativa,
que prevalecerá sobre ellas.
2.5.7 MEDICIONES DE LA FABRICACIÓN.
Se realizará con arreglo a lo prescrito en el sistema
de
medición que figura en cada uno de los capítulos de
este
Proyecto.
En los casos en que aparezcan en presupuesto unidades
que no figuran en el referido capitulo, o que sus
características
especiales no puedan considerarse suficientes
definidas en la
unidad, la medición se hará con arreglo a la técnica
empleada en
la confección del presupuesto.
2.5.8 MATERIALES.
En todo lo referente a la adquisición, recepción y
empleo de
materiales que se utilicen en la fabricación, el
Contratista se
atendrá a lo especificado en los capítulos
correspondientes del
presente Pliego de Condiciones.
Lo mismo ocurrirá en todo lo referente a los
materiales no
utilizables y a los materiales y aparatos
defectuosos.
2.5.9 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO
El Contratista será responsable todo el personal a su
cargo
y estará obligado a cumplir el correspondiente Plan
de Seguridad
elaborado para la fabricación.
2.5.10 RECEPCIÓN DEL PROYECTO
La recepción del proyecto, se hará de acuerdo con las
estipulaciones recogidas en el Pliego de Condiciones
Generales.
2.6 PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS
PARTICULARES
El presente Pliego de Prescripciones Técnicas
Particulares
regula la ejecución de las obras contenidas en este
proyecto, no
obstante, en todo aquello no recogido expresamente en
el mismo,
se aplicará lo dispuesto en el Pliego General de
Condiciones de
la antigua Dirección General de Arquitectura 1960,
tanto en sus
condiciones generales, como en las que deben reunir
los
materiales y las distintas unidades de obra, siendo
éstas definidas
precisamente en el presupuesto de este proyecto.
2.6.1 MATERIALES
Los distintos materiales a colocar en la instalación
serán
nuevos y de primera calidad, de manera que la Dirección
Facultativa podrá solicitar los certificados de
idoneidad y
características que estime oportunos, así como
rechazar aquellos
que a su juicio no resulten ajustados al presente
proyecto.
En este sentido, el adjudicatario presentara los
certificados
que especifiquen las características de aquellos
materiales que la
Dirección Facultativa estime conveniente.
La elección de características de los materiales no
definidos
expresamente en el cuadro de mediciones y presupuesto
de este
proyecto, será realizada por la Dirección Facultativa
en base a un
catálogo de muestras representativas que en ningún
caso será
inferior a cinco.
Las tolerancias y condiciones de recepción de los
distintos
materiales serán los que determine la normativa
específica de
aplicación.
2.6.2 EJECUCIÓN DE LA FABRICACIÓN
La ejecución de la fabricación reducirá las
condiciones de
seguridad de la nave, por lo que el adjudicatario
habrá de ser
especialmente cuidadoso en no entorpecer las vías de
evacuación y en mantener en todo momento las
condiciones de
protección.
Será por cuenta del contratante la restauración de
los daños
causados en su lugar de trabajo y de sus
trabajadores.
Asimismo el adjudicatario se comprometerá a la
realización
de los planos finales de obra en los que se recojan
todas y cada
una de los detalles reflejados en el proyecto.
Las partes de la maquina serán protegidas al final de
cada
jornada de trabajo con los debidos embalajes con el
fin de evitar
desperfectos, salvo en los periodos en que resulte
imposible por
la cadena de montaje.
2.6.3 PROGRAMACIÓN DE LA FABRICACIÓN
La fabricación se realizará durante un máximo de 30
días,
ajustándose a lo recogido en el proyecto.
2.6.4 RECEPCIÓN
Concluidos los trabajos y efectuadas
satisfactoriamente las
pruebas requeridas en las diferentes zonas de
intervención, se
procederá a la recepción de los mismos mediante el
levantamiento del acta correspondiente.
2.6.5 PLAZO DE GARANTÍA
El plazo de garantía será de dos años, en el cual
será por
cuenta del adjudicatario la subsanación de las
deficiencias que no
deriven de un mal uso o de un mantenimiento
deficiente.
2.6.6 PRECIO DE LICITACIÓN
2.7. ENSAYOS SOMETIDOS A LOS MATERIALES
2.7.1 DESTRUCTIVOS
2.7.1.1 ENSAYOS DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción de un material consiste en
someter a
una probeta normalizada a un esfuerzo axial de
tracción creciente
hasta que se produce la rotura de la probeta. Este
ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o
aplicada
lentamente. Las velocidades de deformación en un
ensayo de
tensión suelen ser muy pequeñas.
2.7.1.2 ENSAYOS DE DUREZA
La dureza es la propiedad que tienen los materiales
de
resistir el rayado y el corte de su superficie.
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero
templado o carburo de W. Para materiales duros, es
poco exacta
pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de
menos de 6mm
de espesor. Estima resistencia a tracción.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante
con
forma de pirámide cuadrangular. Para materiales
blandos, los
valores Vickers coinciden con los de la escala
Brinell. Mejora del
ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con
chapas de
hasta 2mm de espesor.
2.7.1.3 ENSAYO DE RESILIENCIA
Resiliencia a la energía de deformación que puede ser
recuperada de un cuerpo deformado cuando cesa el
esfuerzo que
causa la deformación. Dentro del límite elástico, la
resiliencia es
igual al trabajo externo realizado para efectuar la
deformación.
El péndulo de Charpy se utiliza en ensayos para
determinar
la tenacidad de un material. Son ensayos de impacto
de una
probeta entallada y ensayada a flexión en 3 puntos.
El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la
parte. La
diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y
la final tras el
impacto (h') permite medir la energía absorbida en el
proceso de
fracturar la probeta.
2.7.1.4 ENSAYO TECNOLÓGICOS
Los ensayos tecnológicos que hemos practicados son:
- Torsión es la solicitación que se presenta cuando
se aplica
un momento sobre el eje longitudinal de un elemento
constructivo o prisma mecánico, como pueden ser ejes
o,
en general, elementos donde una dimensión predomina
sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en
situaciones diversas.
- Flexión al tipo de deformación que presenta un
elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a
su eje
longitudinal.
2.7.2 NO DESTRUCTIVOS
2.7.2.1 Líquidos proyectantes
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de
ensayo no
destructivo que se utiliza para detectar e
identificar
discontinuidades presentes en la superficie de los
materiales
examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no
ferrosas,
aunque también se puede utilizar para la inspección
de materiales
ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas es difícil
de aplicar.
2.7.2.2 RADIOGRAFÍAS INDUSTRIALES
La radiografía permite al técnico ver la calidad
interna del
objeto ensayado o evidencia la configuración interna
de los
componentes, revela la naturaleza del objeto ensayado
sin
perjudicar la utilidad del material y revela
discontinuidades
estructurales, fallas mecánicas y errores de montaje.
2.7.2.3 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
En una pieza alargada, la magnetización mediante
bobina
genera un campo magnético longitudinal, por lo que
muestra
defectos transversales. En cambio, una corriente
eléctrica entre
los extremos de la pieza genera un campo transversal,
por lo que
detecta defectos longitudinales.
2.7.2.4 ULTRASONIDOS
Los ultrasonidos son utilizados habitualmente en
aplicaciones industriales (medición de distancias,
caracterización
interna de materiales, ensayos no destructivos y otros).
CALCULOS
3. CALCULOS
3.1 Cálculos de la distancia entre
ejes………………………………….40-41
3.3 Cálculos de la caja de
cambios…………………………………….......42
3.2.1 Engranaje primario…………………………………………………...42
3.2.2 Engranaje secundario………………………………………….…….43
3.2.3 Engranaje terciario…………………………………………………...44
3.3 Calculo del peso…………………………………………………….........45
3.3.1 Primer engranaje……………………………………………………..45
3.3.2 Segundo engranaje………………………………………………45
3.3.3 Tercer engranaje…………………………………………………….46
3.4 Calculo flexión………………………………………………………........46
3.4.1 Calculo eje
1……………………………………………………....46-47
3.4.2 Calculo eje
2………………………………………………….…...47-48
3.5 Calculo de torsión…………………………………………………….48-49
3.6 Cálculos de poleas………………………………………………….........49
3.CALCULOS
3.1 CALCULO
DISTANCIA EJES
1er
ENGRANAJE-1000 rpm
m = 2
Dp1 =60
z1 = 30
- Z1 = DP1/M
Z1 = 30dientes
- Z2 = DP2/M
Z2 = 45dientes
- Dp2 = m * z
Dp2 = 90mm
- a = (90 + 60) / 2
75mm distancia entre
ejes
m = 2
Dp2 = 90
z2 = 45
2º ENGRANAJE-750 rpm
m = 2
Dp3 = 50
Z3 = 25
- Z3 = DP1/M
Z3 = 25dientes
- Z4 = DP2/M
Z4 = 50dientes
- Dp4 = m * z
Dp4 = 100mm
- a = (100 + 50) / 2
75mm distancia entre
ejes
m = 2
Dp4 = 100
Z4 = 50
3º ENGRANAJE-500 rpm
m = 2
Dp5 = 40
Z5 = 20
- Z5 = DP1/M
Z1 = 20dientes
- Z6 = DP2/M
Z2 = 55dientes
- Dp6 = m * z
Dp6 = 110mm
- a = (110 + 40) / 2
75mm distancia entre
ejes
M = 2
Dp6 = 110
Z6 =55
3.2 CALCULOS CAJA DE
CAMBIOS
3.2.1 ENGRANAJE PRIMARIO
PRIMER ENGRANAJE
· M = 2
· Dp = 60
· Z = 30
· Longitud del diente = 10
* m; l = 10 * 2 ; l = 20 mm
· Paso
π * m; p = π * 2; p = 6.28 mm
· D. primitivo
Dp = 60 mm
· D. exterior
Dext = dp * 2m; Dext =
(30 + 2) * 2; Dext = 64 mm
· D. interior
Dint = dp – 2hf; Dint =
(30 – 2.5) * 2; Dint = 55
mm
· Altura total del diente
H = hc + hf; H = 2 +
1.25*2; H =4.5
· Espesor del diente
S = P/2 = 6.28/2; S =
3.14
· Peso = 7,8 * π * (0,27)2 * 0,24
0,430 kgf/dm3
· M = 2
· Dp = 90
· Z = 45
· Longitud del diente = 10
* m; l = 10 * 2 ; l = 20 mm
· Paso
π * m; p = π * 2; p = 6.28 mm
· D. primitivo
Dp = 90 mm
· D. exterior
Dext = dp * 2m; Dext =
(45 + 2) * 2; Dext = 94 mm
· D. interior
Dint = dp – 2hf; Dint =
(45 – 2.5) * 2; Dint = 85
mm
· Altura total del diente
H = hc + hf; H = 2 +
1.25*2; H =4.5
· Espesor del diente
S = P/2 = 6.28/2; S =
3.14
· Peso = 7,8 * π * (0,27)2 * 0,24
0,430 kgf/dm3
3.2.2 ENGRANAJE
SECUNDARIO
SEGUNDO ENGRANAJE
· M = 2
· Dp = 50
· Z = 25
· Longitud del diente = 10
* m; l = 10 * 2 ; l = 20 mm
· Paso
π * m; p = π * 2; p = 6.28 mm
· D. primitivo
Dp = 50 mm
· D. exterior
Dext = dp * 2m; Dext =
(25 + 2) * 2; Dext = 54 mm
· D. interior
Dint = dp – 2hf; Dint =
(25 – 2.5) * 2; Dint = 45
mm
· Altura total del diente
H = hc + hf; H = 2 +
1.25*2; H =4.5
· Espesor del diente
S = P/2 = 6.28/2; S =
3.14
· Peso = 7,8 * π * (0,27)2 * 0,24
0,430 kgf/dm3
· M = 2
· Dp = 100
· Z = 50
· Longitud del diente = 10
* m; l = 10 * 2 ; l = 20 mm
· Paso
π * m; p = π * 2; p = 6.28 mm
· D. primitivo
Dp = 100 mm
· D. exterior
Dext = dp * 2m; Dext = (50
+ 2) * 2; Dext = 104 mm
· D. interior
Dint = dp – 2hf; Dint =
(50 – 2.5) * 2; Dint = 95 mm
· Altura total del diente
H = hc + hf; H = 2 +
1.25*2; H =4.5
· Espesor del diente
S = P/2 = 6.28/2; S =
3.14
· Peso = 7,8 * π * (0,27)2 * 0,24
0,430 kgf/dm3
3.2.3 ENGRANAJE
TERCIARIO
TERCER ENGRANAJE
· M = 2
· Dp = 40
· Z = 20
· Longitud del diente = 10
* m; l = 10 * 2 ; l = 20 mm
· Paso
π * m; p = π * 2; p = 6.28 mm
· D. primitivo
Dp = 40 mm
· D. exterior
Dext = dp * 2m; Dext = (20
+ 2) * 2; Dext = 44 mm
· D. interior
Dint = dp – 2hf; Dint =
(20 – 2.5) * 2; Dint = 35
mm
· Altura total del diente
H = hc + hf; H = 2 +
1.25*2; H =4.5
· Espesor del diente
S = P/2 = 6.28/2; S =
3.14
· Peso = 7,8 * π * (0,27)2 * 0,24
0,430 kgf/dm3
· M = 2
· Dp = 110
· Z = 55
· Longitud del diente = 10
* m; l = 10 * 2 ; l = 20 mm
· Paso
π * m; p = π * 2; p = 6.28 mm
· D. primitivo
Dp = 110 mm
· D. exterior
Dext = dp * 2m; Dext =
(30 + 2) * 2; Dext = 114
mm
· D. interior
Dint = dp – 2hf; Dint =
(30 – 2.5) * 2; Dint = 105
mm
· Altura total del diente
H = hc + hf; H = 2 +
1.25*2; H =4.5
· Espesor del diente
S = P/2 = 6.28/2; S =
3.14
· Peso = 7,8 * π * (0,27)2 * 0,24
0,430 kgf/dm3
3.3 CALCULO DEL PESO
3.3.1 PRIMER ENGRANAJE
1.
M= 2 30/100 = 0.3;
10 * 2 = 20; 20/100 = 0.2
Z= 30 V=
*
* 0.2 = 0.056
DP=
60 P= 7.85*0.056
= 0.43 kgf
PE=
7.85
2.
M=
2 45/100 = 0.45;
10 * 2 = 20; 20/100 = 0.2
Z=
45 V=
*
* 0.2 =
0.127
DP= 90 P= 7.85*0.056 = 0.99
kgf
PE= 7.85
3.3.2 SEGUNDO ENGRANAJE
3.
M=
2 25/100 = 0.25;
10 * 2 = 20; 20/100 = 0.2
Z=
25 V=
*
* 0.2 =
0.039
DP=
50 P= 7.85*0.056
= 0.30 kgf
PE=
7.85
4.
M=
2 50/100 = 0.5;
10 * 2 = 20; 20/100 = 0.2
Z=
50 V=
*
* 0.2 =
0.157
DP=
100 P= 7.85*0.056
= 1.23 kgf
PE=
7.85
3.3.3 TERCER ENGRANAJE
5.
M= 2 20/100 = 0.2;
10 * 2 = 20; 20/100 = 0.2
Z=20 V=
*
* 0.2 = 0.025
DP=
40 P= 7.85*0.056
= 0.19 kgf
PE=
7.85
6.
M=
2 55/100 = 0.55;
10 * 2 = 20; 20/100 = 0.2
Z=
55 V=
*
* 0.2 =
0.190
DP= 110 P= 7.85*0.056 = 1.49
kgf
PE= 7.85
3.4 CALCULO FLEXIÓN
3.4.1 EJE 1
EJE 1 (1 – 3 – 5)
· Calcular diámetro del
eje:
- Ot = Mf / Wxx
-
Mf = f * l2 / 8
Mf = 0.92 *
/ 8
Mf = 103.5
-
f = (0.43 + 0.3 + 0.10)
f = 0.92 kg
-
l = 30 cm
-
Ot = 1780 Kgf / cm2
- 1780 = (103.5) / (π *
/ 32)
1780 = (103.5 * 32) / (π *
)
= (103.5 * 32) / (π * 1780)
= 0.59
d = 0.83 cm
· Calcular flecha máxima:
- Ymax = (5 * 0.92 *
) / (384 * 2.1 *
* 0.0230)
- Ixx = (π *
) / 64
Ixx
= 0.0230
- Ymax = 3726000 / 18547200
Ymax = 0.2
- Yadm = 30 / 800
Yadm = 0.0375
- Ymax = 0.0230 > Yadm = 0.0375 esta flecha no vale por ser mayor a la
admisible.
· Hay que tantear con otro
diámetro:
- 0.0375 = (5 * 0.92 *
) / (384 * 2.1 *
* (π *
) / 64))
= (5 * 0.92 *
* 64) / (384 * 2.1 *
* π * 0.0375)
-
= 2.51
d = 1.25cm
· Se prueba con un
diámetro 1.3cm:
-
Ot = Mf / Wxx
Ot = (103.5 * 32) / (π *
(1.3)3)
-
Ot = 479.85 Kgf / cm2
-
Ot = 479.85 Kgf / cm2 < Oadm = 1780 Kgf / cm2
-
Ymax = (5 * 0.92 * (
) / (384 * 2.1 * 106 * 0.1401)
-
Ymax = 0.032
-
Ymax = 0.032 < Yadm = 0.0375
3.4.2 EJE 2
EJE 2 (2 – 4 – 6)
· Calcular diámetro del
eje:
- Ot = Mf / Wxx
- Mf = f * l2 / 8
Mf = 3.71 *
/ 8
Mf = 417.37
-
f = (0.99 + 1.23 + 1.49)
f = 3.71 kg
-
l = 30 cm
-
Ot = 1780 Kgf / cm2
- 1780 = (417.37) / (π *
/ 32)
1780 = (417.37 * 32) / (π *
)
= (417.37 * 32) / (π * 1780)
= 2.38
d = 1.33 cm
· Calcular flecha máxima:
- Ymax = (5 * 0.92 *
) / (384 * 2.1 *
* 0.0230)
- Ixx = (π *
) / 64
Ixx
= 0.153
- Ymax = 15025500 / 123379200
Ymax = 0.121
- Yadm = 30 / 800
Yadm = 0.0375
- Ymax = 0.121 > Yadm = 0.0375 esta flecha no vale por ser mayor a la
admisible.
· Hay que tantear con otro
diámetro:
- 0.0375 = (5 * 3.71 *
) / (384 * 2.1 *
* (π *
) / 64))
= (5 * 3.71 *
* 64) / (384 * 2.1 *
* π * 0.0375)
-
= 10.12
d = 1.78cm
· Se prueba con un
diámetro 2cm:
-
Ot = Mf / Wxx
Ot = (417.37 * 32) / (π *
(2)3)
-
Ot = 531.41 Kgf / cm2
-
Ot = 531.41 Kgf / cm2 < Oadm = 1780 Kgf / cm2
- Ymax = (5 * 3.71 * (
) / (384 * 2.1 * 106 * 0.0981)
- Ymax = 0.023
- Ymax = 0.023 < Yadm = 0.0375
3.5 CALCULO TORSION
EJE 1
- τadm = τE
/ n
τadm = 890 / 4
τadm = 222.2 kgf/cm
- τE = 1780 / 2
τE = 890
- coeficiente de seguridad
n = 4
-
MT = (71620 * N) / n
MT = (71620 * 2) / 1500
MT = 95.49 kgf/cm
- N = 1.5 kw = 2Cv
- N = 3000 rpm
- τtrabajo = MT / Wo
222.2 = (95.49) / ((л *
) / 16)
= (95.49 * 16) / (л * 222.2)
= 2.18
d = 1.29 cm
- σ = 0.25 * 30 / 100
σ = 0.075º
- deformación = 0.075 * 2
/ 360 = 0.00131 radianes
- σ = (MT * l) / (G * Io)
0,00131 = (95.49 * 30) / (8.44 *
* л *
/ 32)
= 95.49 * 30 * 32 / 8.44 *
* л *
0.00131
d4 = 26.59
d = 2.2 cm
d = 22mm
EJE 2
- τadm = τE
/ n
τadm = 890 / 4
τadm = 222.2 kgf/cm
- τE = 1780 / 2
τE = 890
- coeficiente de seguridad
n = 4
-
MT = (71620 * N) / n
MT = (71620 * 2) / 545
MT = 262.82 kgf/cm
- N = 1.5 kw = 2Cv
- N = 3000 rpm
- τtrabajo = MT / Wo
222.2 = (262.82) / ((л *
) / 16)
= (262.82 * 16) / (л * 222.2)
= 6.01
d = 1.81 cm
- σ = 0.25 * 30 / 100
σ = 0.075º
- deformación = 0.075 * 2
/ 360 = 0.00131 radianes
- σ = (MT * l) / (G * Io)
0,00131 = (262.82 * 30) / (8.44 *
* л *
/ 32)
= 262.82 * 30 * 32 / 8.44 *
* л *
0.00131
d4 = 73.19
d = 2.92 cm
d = 29.2mm
3.6 CALCULO POLEAS
· E = 113
· R = 20
· r = 20
L = π * (R + r) + 2E (R-r)2 / E
L = π * 40 + 226 +0/113
L =
165,66mm
4. PRESUPUESTO
4.1 Presupuesto eléctrico ………………………………………..................51
4.2 Presupuesto mecánico…………………………………………………..52
4.
PRESUPUESTO
4.1 Presupuesto eléctrico
|
Descripción
|
Cantidad
|
Precio
Unitario
|
Precio
Total
|
|
Motor eléctrico
ELEKTRIM
|
1
|
189.50
|
189.50
|
|
Magneto térmico GV2ME14
|
1
|
32.32
|
32.32
|
|
Contactor LCID09R7
|
1
|
13.31
|
13.31
|
|
Rele térmico LRD14
|
1
|
20.64
|
20.64
|
|
Cable flexible 2.5
|
10m
|
0.34
|
3.40
|
|
Pulsador paro Baw B5EA42
|
1
|
2.15
|
2.15
|
|
Pulsador marcha Baw B5EA31
|
1
|
2.15
|
2.15
|
|
Indicador luminoso rojo Baw
B5EV163
|
1
|
1.25
|
1.25
|
|
Indicador luminoso verde Baw
B5EV163
|
1
|
1.25
|
1.25
|
|
Bornas de conexión
|
15
|
0.57
|
8.55
|
|
Caja cuadro eléctrico
|
1
|
20
|
20
|
Total = 363.81
4.2 Presupuesto mecánico
|
Descripción
|
Cantidad
|
Precio
Unitario
|
Precio
Total
|
|
Carcasa
|
1
|
480,00
|
480,00
|
|
Rodamientos 6004-ZNR
|
4
|
137,30
|
549,20
|
|
Chaveta grande
|
1
|
3
|
3
|
|
Chaveta grande
|
1
|
3
|
3
|
|
Chavetas pequeñas
|
3
|
2.70
|
8.10
|
|
Chavetas pequeñas
|
3
|
2.70
|
8.10
|
|
Tornillos
|
12
|
0.15
|
1.8
|
|
Arandelas
|
12
|
0.07
|
0.84
|
|
Ejes
|
2
|
210
|
420
|
|
Correa trapecial SPC-2360
|
1
|
20.09
|
20.09
|
|
Poleas
|
2
|
23.40
|
46.40
|
|
Piñón 1
|
1
|
226
|
226
|
|
Piñón 2
|
1
|
270
|
270
|
|
Piñón 3
|
1
|
234
|
234
|
|
Piñón 4
|
1
|
258
|
258
|
|
Piñón 5
|
1
|
239
|
239
|
|
Piñón 6
|
1
|
251
|
251
|
Total = 3013,14
PRESUPUESTO TOTAL = 363,81 + 3013,14 = 3376,95
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